โรงงานแปรรูปฮาร์ดแวร์พลาสติก Dachang

สายการอัดรีดคืออะไร

Sep 10, 2025

ฝากข้อความ

extruder mainfram einstallation

 

การติดตั้งเมนเฟรมของเครื่องอัดรีดแสดงถึงเฟส acritical ในการสร้างสาย plasticextrusion ที่มีประสิทธิภาพ กระบวนการที่ซับซ้อนนี้ความต้องการในรายละเอียดการจัดตำแหน่งที่แม่นยำและการตรวจสอบอย่างเป็นระบบของแต่ละองค์ประกอบเพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพที่ดีที่สุดตลอดอายุการใช้งานของอุปกรณ์


การติดตั้งเมนเฟรมครอบคลุมระบบที่เชื่อมต่อแบบหลายจุดรวมถึงเฟรมฐานชุดประกอบเกียร์มอเตอร์ไดรฟ์กลไกสกรูชุดประกอบบาร์เรลและส่วนประกอบเสริมต่างๆ

Extruder Mainfram EInstallation
 

ภาพรวมกระบวนการติดตั้ง

 

ภาพรวมส่วนประกอบ

การประกอบอย่างเป็นระบบของส่วนประกอบสำคัญ

ฐานและฐาน

การเตรียมฐานที่มั่นคงและการปรับระดับ

การติดตั้งกล่องเกียร์

ขั้นตอนการวางตำแหน่งที่แม่นยำ

ขับมอเตอร์

การจัดตำแหน่งเพื่อประสิทธิภาพที่ดีที่สุด

การประกอบถัง

การติดตั้งและการทดสอบที่แม่นยำ

 

ภาพรวมของส่วนประกอบการติดตั้งเมนเฟรม

กระบวนการติดตั้งเมนเฟรมของเครื่องอัดรีดนั้นเกี่ยวข้องกับการประกอบอย่างเป็นระบบของส่วนประกอบสำคัญหลายอย่างที่ต้องทำงานในความสามัคคีที่สมบูรณ์แบบ องค์ประกอบหลักรวมถึงฐานของเครื่องจักรหรือเฟรมรากฐานระบบกระปุกเกียร์ลดมอเตอร์ไดรฟ์หลักสกรูอัดรีดชุดประกอบบาร์เรลที่มีระบบทำความร้อนและความเย็นที่เกี่ยวข้องและสิ่งที่แนบมาเสริมมากมาย

 

แต่ละองค์ประกอบมีบทบาทสำคัญในการทำงานโดยรวมของสายการอัดรีดและการติดตั้งที่เหมาะสมส่งผลกระทบโดยตรงต่อประสิทธิภาพการผลิตคุณภาพของผลิตภัณฑ์และความน่าเชื่อถือของอุปกรณ์

 

ลำดับการติดตั้งเป็นไปตามความก้าวหน้าเชิงตรรกะที่ออกแบบมาเพื่อลดข้อผิดพลาดในการประกอบและตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีการจัดตำแหน่งที่เหมาะสมตลอดทั้งระบบ วิธีการที่มีโครงสร้างนี้เริ่มต้นด้วยการสร้างรากฐานที่มั่นคงและดำเนินการผ่านการประกอบที่ซับซ้อนมากขึ้นซึ่งจะเพิ่มขึ้นในการรวมระบบควบคุมและอุปกรณ์เสริม กระบวนการทั้งหมดต้องใช้ช่างเทคนิคที่มีทักษะอุปกรณ์ยกที่เหมาะสมเครื่องมือวัดความแม่นยำและการยึดมั่นอย่างเข้มงวดกับข้อกำหนดของผู้ผลิตและแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดในอุตสาหกรรม

ส่วนประกอบการติดตั้งคีย์

 ฐานเครื่องจักรหรือกรอบรองพื้น

ระบบกระปุกเกียร์ลดลง

มอเตอร์ไดรฟ์หลัก

กลไกสกรูอัดรีด

การประกอบบาร์เรลด้วยความร้อน/ความเย็น

ไฟล์แนบและการควบคุมเสริม

 

Overview of Mainframe Installation Components

 

การติดตั้งฐานรากและฐาน

 

2.1 pre - การเตรียมการติดตั้ง

 

ก่อนที่จะเริ่มการติดตั้งเฟรมฐานจริงการเตรียมการอย่างละเอียดเป็นสิ่งจำเป็น สิ่งนี้เริ่มต้นด้วยการทบทวนเอกสารทางเทคนิคและคู่มือการติดตั้งที่ครอบคลุมอย่างครอบคลุม เอกสารเหล่านี้ให้ข้อมูลที่สำคัญเกี่ยวกับมิติภายนอกข้อมูลจำเพาะน้ำหนักรูปแบบสลักเกลียวความต้องการยูทิลิตี้และพารามิเตอร์การติดตั้งที่เฉพาะเจาะจงที่ไม่ซ้ำกันกับโมเดลการอัดขึ้นรูปแต่ละแบบ

การทำความเข้าใจข้อกำหนดเหล่านี้ช่วยให้การวางแผนพื้นที่การติดตั้งการเชื่อมต่อยูทิลิตี้และข้อกำหนดการจัดการวัสดุที่เหมาะสม

การเลือกสถานที่ติดตั้งที่เหมาะสมต้องพิจารณาอย่างรอบคอบถึงปัจจัยหลายอย่าง พื้นที่ที่เลือกจะต้องให้การเข้าถึงแหล่งจ่ายไฟไฟฟ้าแหล่งน้ำสำหรับระบบทำความเย็นและสายลมอัดสำหรับการควบคุมแบบนิวเมติก

 

นอกจากนี้เลย์เอาต์จะต้องรองรับพื้นที่การทำงานที่เพียงพอรอบอุปกรณ์สำหรับการบำรุงรักษาตามปกติพื้นที่จัดเก็บวัตถุดิบโซนสะสมผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและเส้นทางการขนส่งที่ไม่มีสิ่งกีดขวาง เมื่อมีอุปกรณ์เสริมความสัมพันธ์เชิงพื้นที่ระหว่างเครื่องอัดรีดหลักและเครื่องจักรรองรับจะต้องได้รับการปรับให้เหมาะสมสำหรับการไหลของวัสดุที่มีประสิทธิภาพและการเข้าถึงผู้ปฏิบัติงาน

2.1 Pre-Installation Preparation
 

 

2.2 การเตรียมมูลนิธิและการปรับระดับ

ข้อกำหนดพื้นฐาน

 การตรวจสอบความแข็งแรงของคอนกรีตตามข้อกำหนด

ความเรียบของพื้นผิวภายในช่วงความอดทน

การทำเครื่องหมายที่แม่นยำสำหรับตำแหน่งสลักเกลียว

เกิดขึ้นอย่างถูกต้อง

โหลดที่เพียงพอ - ความจุแบริ่งสำหรับโหลดแบบคงที่และแบบไดนามิก

ขั้นตอนการเตรียมรากฐานจะกำหนดฐานที่สำคัญซึ่งสายการอัดขึ้นรูปทั้งหมดจะทำงาน พื้นผิวรากฐานจะต้องเตรียมอย่างพิถีพิถันเพื่อให้แน่ใจว่าสามารถรองรับโหลดแบบคงที่และแบบไดนามิกที่เกิดขึ้นระหว่างการทำงาน

 

การติดตั้งเฟรมฐานดำเนินการกับการวางตำแหน่งเฟรมเครื่องอัดรีดโดยใช้อุปกรณ์ยกที่เหมาะสมเช่นรถเครนเหนือศีรษะหรือเครื่องจักรเครื่องจักรพิเศษ เมื่ออยู่ในตำแหน่งประมาณแล้วสลักเกลียวของสมอจะถูกแทรกเข้าไปในรูที่เตรียมไว้และมีความปลอดภัยในขั้นต้นด้วยยาแนวคอนกรีต

 

หลังจากอนุญาตให้ใช้เวลาในการบ่มที่เพียงพอสำหรับยาแนวเริ่มต้นการปรับระดับความแม่นยำเริ่มต้นโดยใช้ระดับสูง - ระดับความแม่นยำวิญญาณหรือระบบปรับระดับเลเซอร์

 

ความคลาดเคลื่อนการปรับระดับเฟรมฐาน

 

± 0.03 มม.

การเบี่ยงเบนตามแนวแกน

 

± 0.03 มม.

การเบี่ยงเบนเรเดียล

 

± 5 มม.

ความอดทนระดับความสูง

 

Base Frame Leveling Tolerances

 

2.3 การจัดตำแหน่งและการรักษาความปลอดภัยขั้นสุดท้าย

 

หลังจากกระบวนการปรับระดับเฟรมฐานจะต้องจัดเรียงอย่างแม่นยำกับกึ่งกลางที่กำหนดไว้ล่วงหน้าที่ทำเครื่องหมายไว้บนพื้นผิวรากฐาน การจัดตำแหน่งนี้ช่วยให้มั่นใจได้ว่าการรวมเข้ากับอุปกรณ์ดาวน์สตรีมและรักษาเส้นทางการไหลของวัสดุที่ออกแบบผ่านสายการอัดขึ้นรูป

 

โดยทั่วไปแล้วความทนทานต่อการจัดตำแหน่งกึ่งกลางจะถูกระบุเป็น± 1 มม. ซึ่งต้องใช้การวัดและการปรับอย่างระมัดระวังเพื่อให้ได้ความแม่นยำที่ต้องการ

 

เมื่อทั้งการปรับระดับและการจัดตำแหน่งเป็นไปตามข้อกำหนดแล้วสลักเกลียวยึดจะแน่นกับค่าแรงบิดที่ระบุไว้อย่างเต็มที่ จากนั้นการดำเนินการอัดฉีดรองจากนั้นจะเติมช่องว่างที่เหลืออยู่รอบ ๆ สลักเกลียวและใต้เฟรมฐานเพื่อให้แน่ใจว่าการถ่ายโอนโหลดไปยังฐานรากอย่างสมบูรณ์

ผลประโยชน์กระบวนการอัดฉีด

การกระจายโหลด

มั่นใจได้แม้กระทั่งการกระจายน้ำหนักทั่วทั้งพื้นผิวรากฐานทั้งหมด

การหน่วงการสั่นสะเทือน

ลดการส่งสัญญาณการสั่นสะเทือนไปยังโครงสร้างอาคาร

การเพิ่มความมั่นคง

สร้างโครงสร้างเสาหินระหว่างอุปกรณ์และรากฐาน

การคุ้มครองสิ่งแวดล้อม

แมวน้ำต่อความชื้นฝุ่นและสารปนเปื้อนที่เข้าสู่ช่องว่างรองพื้น

2.3 Alignment and Final Securing

 

ขั้นตอนการติดตั้งกล่องเกียร์

 

3.1 ธรรมชาติที่สำคัญของการวางตำแหน่งกระปุกเกียร์

 

กล่องเกียร์ที่ลดลงทำหน้าที่เป็นหัวใจเชิงกลของสายการอัดขึ้นรูปส่งพลังงานจากมอเตอร์ไดรฟ์ไปยังสกรูอัดรีดในขณะที่ให้การลดความเร็วที่จำเป็นและการคูณแรงบิด เนื่องจากทั้งบาร์เรลเครื่องอัดรีดและสกรูประกอบเข้ากับกระปุกเกียร์โดยตรงคุณภาพการติดตั้งของมันจะกำหนดความแม่นยำในการปฏิบัติงานและอายุยืนของระบบทั้งหมด

 

ข้อผิดพลาดที่ไม่ถูกต้องหรือการติดตั้งในกระปุกเกียร์สามารถนำไปสู่การสึกหรอก่อนวัยอันควรการสั่นสะเทือนที่มากเกินไปประสิทธิภาพที่ลดลงและความล้มเหลวของหายนะที่อาจเกิดขึ้น

ผลที่ตามมาของการจัดแนวเกียร์

 แบริ่งก่อนวัยอันควรและความล้มเหลวของตราประทับ

การใช้พลังงานเพิ่มขึ้น (5-15%)

การสั่นสะเทือนและเสียงรบกวนมากเกินไป

ส่วนประกอบสกรูและบาร์เรลไม่สม่ำเสมอ

คุณภาพของผลิตภัณฑ์ลดลงเนื่องจากการประมวลผลหลอมละลายที่ไม่สอดคล้องกัน

ศักยภาพสำหรับความล้มเหลวของอุปกรณ์หายนะ

 

3.2 กระบวนการติดตั้งกล่องเกียร์

3.2 Gearbox Mounting Process

 

ขั้นตอนการวางตำแหน่ง

การติดตั้งกระปุกเกียร์เริ่มต้นด้วยการยกหน่วยอย่างระมัดระวังให้อยู่ในตำแหน่งบนเฟรมฐานที่เตรียมไว้โดยใช้อุปกรณ์เสื้อผ้าที่เหมาะสม น้ำหนักที่สำคัญของกระปุกเกียร์อุตสาหกรรมจำเป็นต้องใช้เครนหรือรอกที่ได้รับการจัดอันดับอย่างเหมาะสมกับผู้ให้บริการที่มีประสบการณ์เพื่อให้แน่ใจว่ามีการจัดการที่ปลอดภัย

 

การตรวจสอบการจัดตำแหน่ง

หลังจากที่พินที่ตั้งอยู่มีส่วนร่วมสลักเกลียวจะถูกแทรกและมือ - แน่นเพื่อรักษาตำแหน่งในขณะที่ขั้นตอนการจัดตำแหน่งเริ่มต้นขึ้น เพลาเอาต์พุตกล่องเกียร์จะต้องจัดเรียงอย่างแม่นยำทั้งในแนวนอนและแนวตั้งโดยมีความคลาดเคลื่อนทั่วไปไม่เกิน± 0.03 มม. ในทิศทางใด ๆ

 

เทคนิคการวัด

กระบวนการจัดตำแหน่งนี้มักจะต้องใช้ตัวบ่งชี้การโทรระบบการจัดตำแหน่งเลเซอร์หรือขอบตรงที่แม่นยำเพื่อให้ได้ความแม่นยำที่ต้องการ จุดวัดหลายจุดตามความยาวเพลาตรวจสอบทั้งการจัดแนวเชิงมุมและแบบขนานภายในข้อกำหนด

เครื่องมือจัดตำแหน่งกล่องเกียร์

ตัวบ่งชี้หน้าปัด

สูง - เครื่องมือวัดความแม่นยำสำหรับรัศมีและแนวแกน

ระบบเลเซอร์

การจัดตำแหน่งออปติคัลขั้นสูงพร้อมการอ่านค่าดิจิตอล

ขอบตรง

เครื่องมืออ้างอิงพื้นดินที่แม่นยำสำหรับการจัดตำแหน่งแบบขนาน

มาตรวัดความรู้สึก

แถบความแม่นยำบาง ๆ สำหรับการวัดความคลาดเคลื่อนของช่องว่าง

 

Gearbox Alignment Tools

 

การติดตั้งมอเตอร์ไดรฟ์และการจัดตำแหน่ง

 

4.1 ข้อควรพิจารณาในการติดตั้งมอเตอร์

 

การติดตั้งมอเตอร์ไดรฟ์หลักแสดงถึงเฟสวิกฤตที่ส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพการส่งกำลังไฟฟ้าและความราบรื่นในการทำงานของสายการอัดรีด ซึ่งแตกต่างจากแอพพลิเคชั่นอุตสาหกรรมบางอย่างที่ติดตั้งมอเตอร์ก่อนการประกอบเครื่องอัดรีดมักจะต้องใช้มอเตอร์ที่จะติดตั้งหลังจากส่วนประกอบของเครื่องอัดรีดหลักอยู่ในสถานที่

 

ลำดับนี้อนุญาตให้การจัดตำแหน่งมอเตอร์อ้างอิง - เพลาอินพุตกล่องเกียร์ที่วางตำแหน่งแล้วเพื่อให้มั่นใจว่าการจัดตำแหน่งการส่งกำลังที่ดีที่สุด

4.1 Motor Mounting Considerations
 

 

4.2 ข้อกำหนดการจัดตำแหน่งที่แม่นยำ

การจัดตำแหน่งระหว่างเพลาเอาท์พุทมอเตอร์และเพลาอินพุตของกล่องเกียร์ต้องการความแม่นยำพิเศษเพื่อป้องกันการสึกหรอของแบริ่งก่อนวัยอันควรความล้มเหลวของการมีเพศสัมพันธ์และปัญหาการสั่นสะเทือน เพลา - ถึง - ความทนทานต่อการจัดตำแหน่งเพลาจะถูกระบุเป็น± 0.1 มม. สำหรับการจัดแนวทั้งแบบขนานและเชิงมุม

การบรรลุระดับความแม่นยำนี้ต้องใช้เครื่องมือและเทคนิคการจัดตำแหน่งที่ซับซ้อนซึ่งมักใช้ระบบจัดตำแหน่งเลเซอร์หรือวิธีการบ่งชี้การหมุนย้อนกลับ

 

"การจัดตำแหน่งที่เหมาะสมของส่วนประกอบไดรฟ์ในสายการอัดรีดสามารถยืดอายุการใช้งานได้มากถึง 50% ในขณะที่ลดการใช้พลังงาน 3-7% ผ่านการสูญเสียแรงเสียดทานและประสิทธิภาพการส่งกำลังที่ดีที่สุด"

Schmidt, H. , & Mueller, K. (2023) การเพิ่มประสิทธิภาพของการจัดตำแหน่งรถไฟขับเคลื่อนเครื่องอัดรีดเพื่อประสิทธิภาพที่เพิ่มขึ้น การแปรรูปพอลิเมอร์ระหว่างประเทศ, 38 (4), 412-425

 

กระบวนการจัดตำแหน่งเกี่ยวข้องกับการปรับตำแหน่งมอเตอร์โดยใช้ความแม่นยำ shims ภายใต้เท้ามอเตอร์และกลไกการปรับด้านข้าง การวนซ้ำหลายครั้งของการวัดและการปรับเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อให้ได้การจัดตำแหน่งภายในความคลาดเคลื่อนที่ระบุ

กระบวนการจัดตำแหน่งมอเตอร์

1
การวางตำแหน่งเบื้องต้น

มอเตอร์ตำแหน่งประมาณและมือ - สลักเกลียวยึดให้แน่น

2
การตั้งค่าการวัด

ติดตั้งเครื่องมือจัดตำแหน่งและสร้างจุดอ้างอิง

3
การจัดตำแหน่งแบบขนาน

ปรับตำแหน่งแนวนอนและแนวตั้งให้จัดแนวศูนย์เพลา

4
การจัดตำแหน่งเชิงมุม

ปรับมุมมอเตอร์เพื่อให้แน่ใจว่าเพลาขนานกัน

5
การกระชับครั้งสุดท้าย

สลักเกลียวยึดแรงบิดตามข้อกำหนดและตรวจสอบการจัดตำแหน่ง

4.2 Precision Alignment Requirements

 

 

การติดตั้งและการตรวจสอบสกรู

 

5.1 การจัดการสกรูและการเตรียมการ

 

สกรูอัดรีดเป็นหนึ่งในส่วนประกอบที่สำคัญที่สุดและผลิตได้อย่างแม่นยำในสายการอัดรีดทั้งหมด การติดตั้งต้องใช้ความระมัดระวังอย่างมากเพื่อป้องกันความเสียหายต่อพื้นผิวที่มีการกลึงอย่างระมัดระวังซึ่งส่งผลกระทบโดยตรงต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์และประสิทธิภาพการประมวลผล

 

ก่อนการติดตั้งสกรูจะต้องได้รับการตรวจสอบอย่างละเอียดสำหรับความเสียหายในการจัดส่งใด ๆ ทำความสะอาดอย่างเหมาะสมเพื่อลบการเคลือบป้องกันและตรวจสอบการปฏิบัติตามมิติกับข้อกำหนด

 

สกรูจัดการแนวปฏิบัติที่ดีที่สุด

 ใช้อุปกรณ์ยกโดยเฉพาะที่ออกแบบมาสำหรับการจัดการสกรู

สวมถุงมือสะอาดเพื่อป้องกันการถ่ายโอนน้ำมันไปยังพื้นผิวสกรู

สนับสนุนสกรูที่หลายจุดระหว่างการจัดการเพื่อป้องกันการดัดงอ

อย่าตั้งสกรูลงบนเที่ยวบินที่ไม่ได้รับการสนับสนุนหรือพื้นผิวที่ละเอียดอ่อน

ตรวจสอบพื้นผิวทั้งหมดเพื่อความเสียหายก่อนและหลังการติดตั้ง

5.1 Screw Handling and Preparation

 

รายการตรวจสอบการตรวจสอบสกรู

สภาพพื้นผิวเที่ยวบิน
ความตรงของเพลา
คุณภาพพื้นผิวเสร็จสิ้น
ความแม่นยำมิติ
เงื่อนไขด้าย
ความสมบูรณ์ของกุญแจ

 

 

5.2 ขั้นตอนการติดตั้งสกรู

กระบวนการติดตั้งสกรูเริ่มต้นด้วยการติดตั้งสกรูไปยังเพลาเอาต์พุตกล่องเกียร์หรือชุดแบริ่งแรงขับ การเชื่อมต่อนี้จะต้องให้การส่งแรงบิดที่เชื่อถือได้ในขณะที่รักษาตำแหน่งตามแนวแกนและรัศมีที่แม่นยำ สกรูกึ่งกลางจะต้องจัดแนวกับเส้นอ้างอิงตามยาวของรากฐานภายใน± 2 มม. และระดับความทนทานต่อแนวนอนยังคงอยู่ที่± 0.06 มม. ทั่วความยาวสกรู

 

หลังจากการติดตั้งครั้งแรกสกรู runout หรือโยกเยกจะต้องวัดและปรับอย่างระมัดระวัง สิ่งนี้เกี่ยวข้องกับการหมุนสกรูอย่างช้าๆในขณะที่วัดค่าเบี่ยงเบนรัศมีที่หลายจุดตามความยาว

 

การเรียกใช้งานที่มากเกินไปใด ๆ จะต้องได้รับการแก้ไขผ่านการปรับฮาร์ดแวร์การติดตั้งหรือในกรณีที่รุนแรงการผ่าตัดใหม่ของพื้นผิวการผสมพันธุ์ runout ที่ยอมรับได้นั้นแตกต่างกันไปตามเส้นผ่านศูนย์กลางและความยาวของสกรู แต่โดยทั่วไปจะอยู่ในช่วงตั้งแต่ 0.1 มม. ถึง 0.3 มม. รวมการเรียกร้องทั้งหมด

 

ความคลาดเคลื่อนการติดตั้งสกรู

การจัดตำแหน่งกึ่งกลางตามยาว± 2 มม.

ความทนทานต่อระดับแนวนอน± 0.06mm/m

Runout ทั้งหมดที่ระบุ (สกรูขนาดเล็ก) สูงสุด 0.1 มม.

Runout ทั้งหมดที่ระบุ (สกรูขนาดใหญ่) สูงสุด 0.3 มม.

5.2 Screw Mounting Procedure

กระบวนการวัด Runout

1

ตัวบ่งชี้หน้าปัดติดตั้งที่ 3-4 ตำแหน่งตามความยาวของสกรู

2

ตั้งค่าตัวบ่งชี้เป็นศูนย์ที่ตำแหน่งอ้างอิง

3

หมุนสกรูช้า (180 องศาอย่างน้อยที่สุด) ในขณะที่ตรวจสอบตัวบ่งชี้

4

บันทึกการเบี่ยงเบนสูงสุดที่แต่ละจุดวัด

5

เปรียบเทียบการวัดกับข้อกำหนดความอดทน

6

ทำการปรับเปลี่ยนที่จำเป็นและตรวจสอบอีกครั้ง

 

การติดตั้งชุดประกอบบาร์เรลหลัก

 

6.1 ก่อน - การประกอบส่วนประกอบบาร์เรล

 

ชุดประกอบบาร์เรลเครื่องอัดรีดประกอบด้วยส่วนประกอบหลายอย่างที่ต้องประกอบอย่างระมัดระวังก่อนที่จะติดตั้งกับเมนเฟรม โดยทั่วไปแล้วการประกอบนี้จะรวมถึงส่วนของบาร์เรลแจ็คเก็ตระบายความร้อนซับบาร์เรลหรือแขนเสื้อ bimetallic และส่วนประกอบการตรวจจับและการควบคุมต่างๆ

 

กระบวนการประกอบต้องใช้ส่วนประกอบที่เหมาะสมกับการรบกวนทั่วไปที่เหมาะสมกับ H7/S7, ต้องการการควบคุมอุณหภูมิอย่างระมัดระวังหรือวิธีการกดไฮดรอลิก

 

การติดตั้งของบาร์เรลลงในแจ็คเก็ตระบายความร้อนต้องได้รับความสนใจเป็นพิเศษเนื่องจากส่วนประกอบเหล่านี้จะต้องรักษาความคลาดเคลื่อนของมิติที่แม่นยำในขณะที่ให้ลักษณะการถ่ายเทความร้อนที่เชื่อถือได้ โดยทั่วไปแล้วอุปกรณ์กดไฮดรอลิกจะถูกใช้เพื่อให้แน่ใจว่ามีการควบคุมการแทรกแบบสม่ำเสมอโดยไม่ทำลายพื้นผิวที่มีความแม่นยำ -

6.1 Pre-Assembly Of Barrel Components

 

ส่วนประกอบประกอบบาร์เรล

ส่วนบาร์เรล

ความแม่นยำ - กลุ่มทรงกระบอกกลึงด้วยเจาะภายใน

แจ็คเก็ตระบายความร้อน

ระบบควบคุมอุณหภูมิสำหรับการจัดการความร้อน

ตอร์ปิโด

สวมใส่ - แขนต้านการก่อสร้าง bimetallic มักจะ

เซ็นเซอร์และการควบคุม

อุปกรณ์ตรวจสอบอุณหภูมิและความดัน

 

6.2 การทดสอบความดันและการตรวจสอบ

 

หลังจากการประกอบหน่วยบาร์เรลที่สมบูรณ์จะต้องผ่านการทดสอบความดันเพื่อตรวจสอบความสมบูรณ์ของข้อความระบายความร้อนและซีลทั้งหมด การปฏิบัติมาตรฐานต้องมีการทดสอบที่ 0.6 MPa (ประมาณ 87 psi) เป็นระยะเวลาขั้นต่ำ 5 นาทีโดยไม่ต้องรั่วไหลที่ตรวจพบได้

 

ความดันทดสอบนี้มักจะเกินแรงกดดันการทำงานปกติโดยปัจจัย 1.5 ถึง 2 ทำให้ความมั่นใจในความสามารถของแอสเซมบลีในการทนต่อความเครียดในการดำเนินงาน

 

6.3 กระบวนการติดตั้งบาร์เรล

 

การติดตั้งถังประกอบลงบนสกรูต้องใช้ความระมัดระวังเป็นพิเศษเพื่อป้องกันความเสียหายต่อส่วนประกอบทั้งสอง ถังจะค่อยๆสูงขึ้นเหนือสกรูโดยใช้การเคลื่อนไหวที่ควบคุมได้มักใช้การรองรับบาร์เรลเฉพาะหรือผู้ให้บริการที่รักษาการจัดตำแหน่งในขณะที่ป้องกันการสัมผัสระหว่างเที่ยวบินสกรูและกระบอกสูบ

 

กระบวนการนี้ต้องการความอดทนและความแม่นยำเนื่องจากการติดต่อระหว่างพื้นผิวเหล่านี้อาจส่งผลให้เกิดการเกาหรือทำให้เป็นไปได้ซึ่งจะส่งผลต่อประสิทธิภาพ

 

เมื่ออยู่ในตำแหน่งที่สมบูรณ์แล้วชุดประกอบบาร์เรลจะถูกยึดไว้กับตัวเรือนเกียร์โดยใช้ความแข็งแรงสูง - สลักเกลียวที่ถูกปรับให้เข้ากับข้อกำหนดของผู้ผลิต การเชื่อมต่อจะต้องให้การสนับสนุนที่เข้มงวดในขณะที่ยังคงการจัดตำแหน่งที่แม่นยำที่จัดตั้งขึ้นในระหว่างขั้นตอนการติดตั้งก่อนหน้านี้ การตรวจสอบขั้นสุดท้ายรวมถึงการตรวจสอบบาร์เรล - ถึง - การฝึกปรือสกรูที่หลายจุดและยืนยันการหมุนที่ราบรื่นโดยไม่ผูกมัดหรือลากมากเกินไป

 

ข้อควรพิจารณาการติดตั้งที่สำคัญ

 รักษาการจัดตำแหน่งที่แม่นยำระหว่างถังและสกรูในระหว่างการติดตั้ง

ตรวจสอบแอปพลิเคชั่นแรงบิดที่สม่ำเสมอเมื่อรักษาบาร์เรลให้กับกระปุกเกียร์

ตรวจสอบการกวาดล้างระหว่างเที่ยวบินสกรูและถังที่หลายจุด

ยืนยันการหมุนที่ราบรื่นตลอดการปฏิวัติสกรูที่สมบูรณ์

ตรวจสอบการเชื่อมต่อการระบายความร้อนทั้งหมดสำหรับการจัดตำแหน่งและการเข้าถึงที่เหมาะสม

6.3 Barrel Installation Process

 

ลำดับการติดตั้งบาร์เรล

 
เตรียมพื้นที่ติดตั้ง

พื้นที่ทำงานที่ชัดเจนและเตรียมอุปกรณ์ยก

 
วางตำแหน่งบาร์เรล

ยกถังเข้าสู่ตำแหน่งโดยประมาณโดยใช้เสื้อผ้าที่เหมาะสม

 
จัดแนวด้วยสกรู

จัดแนวกระบอกสูบอย่างแม่นยำด้วยสกรูกึ่งกลาง

 
บาร์เรลล่วงหน้า

ค่อยๆขยับถังข้ามสกรูโดยใช้การเคลื่อนไหวที่ควบคุมได้

 
ยึดติดกับเกียร์

ติดหน้าแปลนบาร์เรลเข้ากับตัวเรือนเกียร์พร้อมสลักเกลียว

 
ตรวจสอบการติดตั้ง

ตรวจสอบการฝึกปรือการจัดตำแหน่งและการหมุนเวียน

 

ระบบเสริมและการติดตั้งส่วนประกอบ

 

สายการอัดรีดที่ทันสมัยรวมระบบควบคุมอุณหภูมิที่ซับซ้อนซึ่งต้องการการติดตั้งและการสอบเทียบอย่างระมัดระวัง เซ็นเซอร์อุณหภูมิรวมถึงเทอร์โมคัปเปิลและเครื่องตรวจจับอุณหภูมิความต้านทาน (RTDs) จะต้องอยู่ในตำแหน่งที่เหมาะสมเพื่อให้การอ่านที่แม่นยำของอุณหภูมิละลายจริง

 

ความลึกการติดตั้งการวางแนวและการมีเพศสัมพันธ์ทางความร้อนของเซ็นเซอร์เหล่านี้ส่งผลกระทบโดยตรงต่อประสิทธิภาพของระบบควบคุมและความสอดคล้องคุณภาพของผลิตภัณฑ์

 

องค์ประกอบความร้อนไม่ว่าจะเป็นเครื่องทำความร้อนความต้านทานไฟฟ้าหรือระบบทำความร้อนของเหลวจำเป็นต้องมีการติดตั้งที่เหมาะสมเพื่อให้แน่ใจว่าการกระจายความร้อนสม่ำเสมอและการถ่ายโอนความร้อนที่มีประสิทธิภาพ เครื่องทำความร้อนด้วยไฟฟ้าจะต้องมีการต่อสายดินอย่างเหมาะสมและป้องกันไม่ให้มีการใช้งานมากเกินไปในขณะที่ระบบทำความร้อนของเหลวต้องการการรั่วไหล - การเชื่อมต่อฟรีและการกระจายการไหลที่เหมาะสมเพื่อป้องกันจุดร้อนหรือโซนเย็นตามความยาวของบาร์เรล

Auxiliary Systems and Component Installation

ส่วนประกอบการควบคุมอุณหภูมิ

เทอร์โมคัปเปิล (Type K หรือ J)

เครื่องตรวจจับอุณหภูมิความต้านทาน (RTDs)

เครื่องทำความร้อนความต้านทานไฟฟ้า

แจ็คเก็ตระบายความร้อน

วาล์วควบคุมโซลินอยด์

การติดตั้งเซ็นเซอร์แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุด

 ติดตั้งเซ็นเซอร์ในตำแหน่งที่เป็นตัวแทนของอุณหภูมิวัสดุ

ตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีการสัมผัสทางความร้อนที่เหมาะสมกับถังหรือกระแสละลาย

ใช้ความลึกการแทรกที่ถูกต้องตามข้อกำหนดของผู้ผลิต

ป้องกันการเดินสายเซ็นเซอร์จากความเสียหายทางกลและ EMI

ปรับเทียบเซ็นเซอร์ทั้งหมดก่อนการว่าจ้างระบบ

 

 

7.2 ระบบความปลอดภัยและยาม

 

7.2 Safety Systems and Guards

ประเภทองค์ประกอบความปลอดภัย

หยุดฉุกเฉิน

อุปกรณ์ปิดทันทีในสถานที่เชิงกลยุทธ์

เจ้าหน้าที่รักษาความปลอดภัย

อุปสรรคทางกายภาพสำหรับการหมุน/การเคลื่อนไหวส่วนประกอบ

การบรรเทาแรงดัน

ดิสก์แตกและวาล์วความปลอดภัย

ม่านแสง

อุปสรรคอินฟราเรดสำหรับการป้องกันการเข้าถึง

การติดตั้งระบบความปลอดภัยแสดงให้เห็นถึงสิ่งสำคัญของการว่าจ้างสายการอัดรีดที่ปกป้องทั้งบุคลากรและอุปกรณ์ เจ้าหน้าที่รักษาความปลอดภัยจะต้องอยู่ในตำแหน่งที่เหมาะสมเพื่อป้องกันการเข้าถึงส่วนประกอบที่หมุนได้ในขณะที่ยังคงรักษาความสามารถในการเข้าถึงการบำรุงรักษา

 

ระบบหยุดฉุกเฉินต้องการการจัดวางกลยุทธ์และการรวมเข้ากับระบบควบคุมที่เหมาะสมเพื่อให้แน่ใจว่ามีความสามารถในการปิดตัวลงอย่างรวดเร็วเมื่อจำเป็น

 

อุปกรณ์บรรเทาความดันดิสก์การแตกและตัวแปลงสัญญาณความดันละลายจะต้องติดตั้งตามรหัสความปลอดภัยที่เกี่ยวข้องและข้อกำหนดของผู้ผลิต ส่วนประกอบเหล่านี้ให้การป้องกันที่สำคัญต่อเงื่อนไข - เงื่อนไขแรงดันที่อาจส่งผลให้อุปกรณ์เสียหายหรือบาดเจ็บจากบุคลากร

 

การติดตั้งจะต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าการจัดอันดับความดันที่เหมาะสมการวางแนวที่ถูกต้องและเส้นทางการปล่อยที่ไม่มีสิ่งกีดขวางสำหรับอุปกรณ์บรรเทาทุกข์

 

ข้อควรพิจารณาด้านความปลอดภัยที่สำคัญ

ระบบความปลอดภัยทั้งหมดจะต้องปฏิบัติตามมาตรฐานที่ใช้บังคับ (OSHA, ISO 13849 ฯลฯ ) และผ่านการทดสอบการทำงานก่อนที่จะให้บริการอุปกรณ์ ความปลอดภัยลูกโซ่จะต้องป้องกันการทำงานเมื่อมีการถอดเจ้าหน้าที่ออกหรือเปิดประตู

 

7.3 การตั้งค่าระบบหล่อลื่น

การติดตั้งระบบหล่อลื่นที่เหมาะสมทำให้มั่นใจได้ว่า - ความน่าเชื่อถือของคำศัพท์ของส่วนประกอบการหมุนของสายการรีด ซึ่งรวมถึงการสร้างอ่างเก็บน้ำน้ำมันที่เหมาะสมสายหล่อลื่นเส้นทางไปยังจุดที่ต้องการทั้งหมดและการติดตั้งระบบกรองและการทำความเย็นที่เหมาะสม

 

ระบบหล่อลื่นจะต้องล้างอย่างละเอียดก่อนการดำเนินการครั้งแรกเพื่อลบการปนเปื้อนใด ๆ ออกจากกระบวนการติดตั้ง

 

แต่ละจุดหล่อลื่นจะต้องได้รับประเภทและปริมาณที่ถูกต้องของน้ำมันหล่อลื่นตามที่ระบุโดยผู้ผลิตอุปกรณ์ ระบบหล่อลื่นอัตโนมัติต้องการการเขียนโปรแกรมและการตรวจสอบที่เหมาะสมเพื่อให้แน่ใจว่าช่วงเวลาและปริมาณการหล่อลื่นที่เหมาะสม

 

จุดหล่อลื่นด้วยตนเองจะต้องทำเครื่องหมายและเข้าถึงได้อย่างชัดเจนสำหรับขั้นตอนการบำรุงรักษาตามปกติ

 

ส่วนประกอบระบบหล่อลื่น

อ่างเก็บน้ำและถังเก็บน้ำมัน

ปั๊มและการกระจายสินค้า

ระบบการกรอง (โดยทั่วไป 10-25 ไมครอน)

เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนจากน้ำมันระบายความร้อน

มาตรวัดความดันและตัวบ่งชี้การไหล

ต่ำ - ระบบเตือนความดัน

7.3 Lubrication System Setup

 

ระบบการหล่อลื่นขั้นตอนการว่าจ้าง

1

ตรวจสอบประเภทน้ำมันและความหนืดที่ถูกต้องตามข้อกำหนด

2

เติมอ่างเก็บน้ำให้อยู่ในระดับที่เหมาะสมและทำให้อากาศไหลออกจากระบบทั้งหมด

3

ดำเนินการล้างระบบเพื่อกำจัดสารปนเปื้อน

4

ตั้งค่าหน่วยงานกำกับดูแลความดันเป็นช่วงการทำงานที่ระบุ

5

ตรวจสอบการไหลของน้ำมันไปยังจุดหล่อลื่นทั้งหมด

6

ทดสอบสวิตช์ความดันและฟังก์ชั่นการเตือนภัย

7

โปรแกรมการหล่อลื่นอัตโนมัติหากมี

 

การเชื่อมต่อยูทิลิตี้และการรวมระบบ

 

8.1 การเชื่อมต่อระบบไฟฟ้า

การติดตั้งไฟฟ้าสำหรับสายการอัดรีดเกี่ยวข้องกับพลังงานที่ซับซ้อนและการควบคุมการเดินสายที่ต้องปฏิบัติตามรหัสไฟฟ้าที่เกี่ยวข้องและข้อกำหนดของผู้ผลิต

การเชื่อมต่อพลังงานหลักจะต้องมีขนาดที่เหมาะสมสำหรับความต้องการของมอเตอร์และระบบทำความร้อนพร้อมอุปกรณ์ป้องกันที่เหมาะสมที่ติดตั้งในแต่ละระดับของระบบการกระจาย

ศูนย์ควบคุมมอเตอร์และไดรฟ์ความถี่ผันแปรจะต้องได้รับการระบายอากาศอย่างเหมาะสมและได้รับการปกป้องจากสภาพแวดล้อมอุตสาหกรรม

การต่อสายดินที่เหมาะสมของส่วนประกอบไฟฟ้าทั้งหมดเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับความปลอดภัยและความเข้ากันได้ของแม่เหล็กไฟฟ้า

8.2 ระบบน้ำเย็น

การเชื่อมต่อน้ำในการระบายความร้อนจะต้องให้อัตราการไหลและแรงดันที่เพียงพอเพื่อควบคุมการควบคุมอุณหภูมิที่เหมาะสมตลอดสายการอัดรีด

การติดตั้งรวมถึงส่วนหัวอุปทานและการส่งคืนวาล์วควบคุมโซนแต่ละตัวมิเตอร์การไหลและอุปกรณ์ตรวจสอบอุณหภูมิ

การเชื่อมต่อทั้งหมดจะต้องทดสอบความดันถึง 0.6 MPa เป็นเวลา 5 นาทีโดยไม่รั่วไหลทำให้มั่นใจว่าความสมบูรณ์ของระบบภายใต้สภาวะการปฏิบัติงาน

การพิจารณาคุณภาพน้ำอาจจำเป็นต้องมีการติดตั้งระบบกรองการอ่อนตัวหรือระบบบำบัดทางเคมีเพื่อป้องกันการปรับขนาดการกัดกร่อนหรือการเจริญเติบโตทางชีวภาพ

8.3 ระบบอากาศอัด

ระบบนิวเมติกในสายการอัดรีดต้องใช้อากาศที่ถูกบีบอัดแห้งและแห้งที่ความดันที่สอดคล้องกัน

การติดตั้งรวมถึงตัวกรองที่เหมาะสมหน่วยงานกำกับดูแลและสารหล่อลื่น ณ จุดใช้งานพร้อมกับท่อกระจายขนาดที่เหมาะสมเพื่อป้องกันการลดลงของแรงดันในช่วงระยะเวลาอุปสงค์สูงสุด

แรงกดดันจากการทำงานทั่วไปมีตั้งแต่ 0.6 ถึง 0.8 MPa (87 ถึง 116 psi) ขึ้นอยู่กับแอปพลิเคชันเฉพาะ

การเชื่อมต่อแบบนิวเมติกทั้งหมดจะต้องทดสอบการรั่วไหลและการทำงานที่เหมาะสมก่อนการว่าจ้างระบบ

 

ขั้นตอนการว่าจ้างและการตรวจสอบ

9.1 pre - การตรวจสอบการดำเนินงาน

 

ก่อนการดำเนินการครั้งแรกการตรวจสอบที่ครอบคลุมของการติดตั้งสายการอัดรีดอย่างสมบูรณ์เป็นสิ่งจำเป็น ซึ่งรวมถึงการตรวจสอบเชิงกลของการจัดตำแหน่งการฝึกปรือและข้อกำหนดแรงบิดทั้งหมด

 

 

รายการตรวจสอบการตรวจสอบระบบ

ระบบเครื่องกล

ตัวยึดทั้งหมดที่ถูกกระตุ้นตามข้อกำหนด

การจัดตำแหน่งที่เหมาะสมของส่วนประกอบที่หมุนทั้งหมด

การฝึกปรือที่เพียงพอระหว่างชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหว

เจ้าหน้าที่รักษาความปลอดภัยติดตั้งและใช้งานได้อย่างถูกต้อง

ระบบหล่อลื่นเรียกเก็บเงินและใช้งานได้อย่างเหมาะสม

ระบบไฟฟ้า

การทดสอบความต้านทานฉนวนเสร็จสมบูรณ์

การหมุนเฟสตรวจสอบถูกต้อง

การเชื่อมต่อความปลอดภัยทั้งหมดทำงานได้อย่างถูกต้อง

ระบบหยุดฉุกเฉินทดสอบ

ตรวจสอบการสอบเทียบระบบควบคุม

 

ระบบไฟฟ้าต้องการการทดสอบความต้านทานฉนวนการตรวจสอบการหมุนเฟสและการทดสอบการทำงานของการเชื่อมต่อความปลอดภัยทั้งหมดและการหยุดฉุกเฉิน ระบบไฮดรอลิกและนิวเมติกจะต้องได้รับการตรวจสอบสำหรับการตั้งค่าความดันที่เหมาะสมและการรั่วไหล - การทำงานฟรี

 

9.1 Pre-Operational Checks

 

การตรวจสอบพารามิเตอร์ระหว่างการว่าจ้าง

อุณหภูมิโซนบาร์เรล± 2 องศา

สกรูความเร็ว± 1 รอบต่อนาที

ความดันละลาย± 5 บาร์

กระแสมอเตอร์± 5%

ระดับการสั่นสะเทือน <4.5 มม./วินาที

อัตราปริมาณงาน± 3%

 

9.2 ขั้นตอนการเริ่มต้นเริ่มต้น

 

การเริ่มต้นเริ่มต้นของสายการอัดรีดที่ติดตั้งใหม่ตามลำดับการจัดเรียงอย่างระมัดระวังซึ่งออกแบบมาเพื่อระบุและแก้ไขปัญหาใด ๆ ก่อนที่จะเริ่มการผลิตเต็มรูปแบบ โดยทั่วไปจะเริ่มต้นด้วยการทำงานโหลด - การทำงานของระบบไดรฟ์เพื่อตรวจสอบการทำงานที่ราบรื่นและการหล่อลื่นที่เหมาะสม

 

ลำดับการเริ่มต้น

1
กำลังของระบบ - ขึ้น

ตรวจสอบระบบควบคุมทั้งหมดเริ่มต้นอย่างถูกต้องโดยไม่มีข้อผิดพลาด

2
การตรวจสอบยูทิลิตี้

ยืนยันการทำงานที่เหมาะสมของการระบายความร้อนการหล่อลื่นและระบบนิวเมติก

3
ไม่ - การทดสอบโหลด

ใช้งานระบบไดรฟ์ด้วยความเร็วต่ำโดยไม่มีวัสดุ

4
ตรวจสอบระบบอุณหภูมิ

ตรวจสอบความร้อนและโซนระบายความร้อนเข้าถึงและรักษาจุดเริ่มต้น

5
โหลดค่อยๆ

แนะนำวัสดุและค่อยๆเพิ่มความเร็วและปริมาณงาน

6
การเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์

ปรับพารามิเตอร์การทำงานเพื่อให้ได้ประสิทธิภาพที่ดีที่สุด

 

9.3 การตรวจสอบประสิทธิภาพ

 

หลังจากการเริ่มต้นที่ประสบความสำเร็จสายการอัดรีดผ่านการตรวจสอบประสิทธิภาพเพื่อยืนยันว่าเป็นไปตามข้อกำหนดการออกแบบ ซึ่งรวมถึงการตรวจสอบอัตราการส่งออกความแม่นยำในการควบคุมอุณหภูมิความสามารถของแรงดันและพารามิเตอร์คุณภาพผลิตภัณฑ์

 

การเบี่ยงเบนใด ๆ จากข้อกำหนดจะต้องได้รับการตรวจสอบและแก้ไขก่อนที่จะปล่อยอุปกรณ์สำหรับการใช้งานการผลิต