โปรไฟล์ที่อัดแน่น

ระบบปรับขนาดและการสอบเทียบขั้นสูงสำหรับโปรไฟล์ที่อัดขึ้นรูป

การผลิตโปรไฟล์ที่มีคุณภาพสูง - ต้องใช้ระบบปรับขนาดและการสอบเทียบที่ซับซ้อนเพื่อเปลี่ยนพอลิเมอร์หลอมเหลวเป็นผลิตภัณฑ์ที่แม่นยำในมิติ เมื่อวัสดุออกจากหัวตายในสภาวะที่หลอมเหลวรูปร่างของพวกเขายังคงไม่เสถียรและต้องใช้การระบายความร้อนทันทีและปรับขนาดผ่านอุปกรณ์พิเศษ

กระบวนการที่สำคัญนี้กำหนดความแม่นยำในมิติสุดท้ายคุณภาพพื้นผิวและคุณสมบัติเชิงกลของท่อที่ผลิต อุปกรณ์ปรับขนาดที่ทันสมัยแสดงถึงการบรรจบกันของการจัดการความร้อนเทคโนโลยีสูญญากาศและวิศวกรรมที่มีความแม่นยำ

เส้นผ่านศูนย์กลางท่อจาก 16 มม. ถึง 1200 มม.

ความคลาดเคลื่อนแน่นเท่า± 0.1 มม.

Advanced Sizing And Calibration Systems For Extruded Profiles

ตลาดท่อพลาสติกระดับโลกมีมูลค่า 72.3 พันล้านเหรียญสหรัฐในปี 2566 อาศัยเทคโนโลยีการปรับขนาดขั้นสูงอย่างหนักเพื่อให้ได้มาตรฐานคุณภาพที่เข้มงวดสำหรับท่อท่อและโปรไฟล์อื่น ๆ ด้วยอัตราการเติบโตประจำปีที่ 6.8%อุตสาหกรรมต้องการโซลูชันการปรับขนาดที่ซับซ้อนมากขึ้นซึ่งสามารถประมวลผลวัสดุที่หลากหลายรวมถึง PVC, PE, PP และเทอร์โมพลาสต์วิศวกรรม การเลือกและการเพิ่มประสิทธิภาพของวิธีการปรับขนาดที่เหมาะสมส่งผลกระทบโดยตรงต่อประสิทธิภาพการผลิตด้วยระบบที่ทันสมัยทำให้ความเร็วของเส้นสูงถึง 40 m/นาทีสำหรับท่อขนาดเล็กขนาดเล็กและรักษาเสถียรภาพมิติภายใน± 0.5% ของค่าเล็กน้อย

หลักการพื้นฐานของการปรับขนาดท่อ

การเปลี่ยนแปลงของโปรไฟล์ที่อัดจากสถานะการหลอมเหลวของพวกเขาเป็นมิติสุดท้ายเกี่ยวข้องกับกระบวนการอุณหพลศาสตร์และกลไกที่ซับซ้อน

Polymer Behavior During Extrusion

พฤติกรรมของพอลิเมอร์ระหว่างการอัดรีด

เมื่อพอลิเมอร์ละลายออกจากแม่พิมพ์ที่อุณหภูมิตั้งแต่ 180 องศาถึง 280 องศาขึ้นอยู่กับวัสดุมันจะแสดงพฤติกรรม viscoelastic ที่โดดเด่นด้วยปรากฏการณ์บวมแบบตาย

การขยายตัวนี้จะต้องควบคุมและย้อนกลับผ่านเทคนิคการปรับขนาดที่เหมาะสมในขณะเดียวกันก็ถอดความร้อนที่อัตรา 500-2000 w/m²พร้อมกันเพื่อเสริมสร้างโครงสร้างวัสดุ

Core Sizing Principles

หลักการขนาดหลัก

กระบวนการปรับขนาดดำเนินการพื้นฐานในสามหลักการ: ข้อ จำกัด ทางเรขาคณิตการจัดการความร้อนและการควบคุมความแตกต่างของแรงกดดัน ข้อ จำกัด ทางเรขาคณิตให้เทมเพลตมิติผ่านความแม่นยำ - แขนเสื้อขนาดกลึงที่มีค่าความขรุขระพื้นผิวด้านล่าง RA 0.4 μmทำให้มั่นใจได้ว่าการข้ามที่สอดคล้องกัน - ความแม่นยำส่วนสำหรับโปรไฟล์สกัดในระดับความซับซ้อนที่แตกต่างกัน

การควบคุมความแตกต่างของแรงดันไม่ว่าจะผ่านการใช้สุญญากาศหรือแรงดันภายในสร้างแรง 0.2-0.8 บาร์ที่รักษาการสัมผัสอย่างใกล้ชิดระหว่างพื้นผิวท่อและเครื่องมือปรับขนาด

การจัดการความร้อน

การกำจัดเอนทัลปี

การไล่ระดับสีเย็นต่ำกว่า 15 องศา /มม.

การตกผลึกแบบสม่ำเสมอในกึ่ง - โพลีเมอร์ผลึก

การป้องกันความเครียดภายใน

การจัดการความร้อนที่มีประสิทธิภาพมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการผลิตท่อที่มีคุณภาพสูง - สูงและโปรไฟล์ที่อัดขึ้นรูปอื่น ๆ กระบวนการทำความเย็นจะต้องถูกควบคุมอย่างระมัดระวังเพื่อกำจัดความร้อนในอัตราที่ป้องกันความเครียดภายในในขณะที่มั่นใจว่าการตกผลึกที่เหมาะสมของกึ่ง - โพลีเมอร์ผลึก ระบบที่ทันสมัยใช้การตรวจสอบอุณหภูมิและการควบคุมที่ซับซ้อนเพื่อรักษาความร้อนที่ดีที่สุดตลอดกระบวนการปรับขนาดส่งผลให้ท่อมีความเสถียรในมิติที่เหนือกว่าและคุณสมบัติเชิงกล

การจำแนกประเภทของวิธีการปรับขนาด

เทคนิคการปรับขนาดที่แตกต่างกันได้รับการปรับให้เหมาะสมสำหรับช่วงผลิตภัณฑ์เฉพาะและข้อกำหนดการผลิต

การกระจายวิธีการปรับขนาดทั่วโลก

Global Distribution of Sizing Methods

การปรับขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกแสดงถึงวิธีการที่โดดเด่นในการผลิตท่อที่ทันสมัยคิดเป็นประมาณ 85% ของการติดตั้งทั่วโลก การตั้งค่านี้สอดคล้องกับมาตรฐานสากลเช่น ISO 4065 และ DIN 8062 ซึ่งระบุขนาดของท่อตามความคลาดเคลื่อนของเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกสำหรับโปรไฟล์ที่อัดขึ้นรูปและกระบวนการผลิตที่คล้ายกัน

การปรับขนาดสุญญากาศ

ใช้สำหรับท่อระหว่างเส้นผ่านศูนย์กลาง 50-400 มม. (62% ของการติดตั้ง)

ระดับสูญญากาศ: 40-66.7 kPa

ความแตกต่างของแรงดัน: 0.4-0.6 บาร์

สามโซนการทำงาน

ความดันภายใน

ใช้สำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดเล็กต่ำกว่า 110 มม. (28% ของการติดตั้ง)

แรงกดดันภายใน: 0.3-1.0 บาร์

อัตราการไหลของอากาศ: 50-200 ลิตร/นาที

double - แขนเสื้อระบายความร้อนผนัง

เทคนิคพิเศษ

ใช้สำหรับแอปพลิเคชันขนาดใหญ่ - เส้นผ่านศูนย์กลางเกิน 630 มม. (10% ของการติดตั้ง)

โซลูชั่นทางวิศวกรรมแบบกำหนดเอง

การสนับสนุนโครงสร้างที่เพิ่มขึ้น

ระบบทำความเย็นขั้นสูง

เทคโนโลยีการปรับขนาดสูญญากาศ

หลักการปฏิบัติการและพารามิเตอร์การออกแบบ

เทคโนโลยีการปรับขนาดสูญญากาศใช้ประโยชน์จากความดันความดันบรรยากาศเพื่อบีบอัดโปรไฟล์ที่มีการสกัดด้วยความแม่นยำ - แขนเสื้อปรับเทียบกลึง ระบบสร้างระดับสูญญากาศระหว่าง 40-66.7 kPa (300-500 mmHg) สร้างความแตกต่างความดันที่มีประสิทธิภาพ 0.4-0.6 บาร์ที่ใช้แรงเรเดียลที่สม่ำเสมอบนเส้นรอบวงท่อ

แรงนี้คำนวณเป็น f=ΔP× A โดยที่ A หมายถึงพื้นที่ผิวท่อโดยทั่วไปจะอยู่ในช่วงตั้งแต่ 500-5000 N ขึ้นอยู่กับขนาดท่อ

โซนถังปรับเทียบสูญญากาศ

โซนทำความเย็นเริ่มต้น (25-30% ของความยาว): ลดอุณหภูมิพื้นผิวจากระดับการอัดขึ้นรูปเป็นประมาณ 120 องศาด้วยการระบายความร้อนด้วยสเปรย์น้ำที่ 20-40 L/นาที

โซนสูญญากาศ (ความยาว 40-50%): มีพอร์ตสูญญากาศเจาะอย่างแม่นยำ (เส้นผ่านศูนย์กลาง 0.5-0.7 มม.) ในรูปแบบเกลียวที่มีระยะห่าง 15-20 มม.

โซนความเสถียรสุดท้าย: ให้การระบายความร้อนเพิ่มเติมเพื่อลดอุณหภูมิท่อต่ำกว่า 60 องศาเพื่อให้มั่นใจถึงความเสถียรของมิติ

Performance Optimization

การเพิ่มประสิทธิภาพประสิทธิภาพ

ระดับสูญญากาศ:

40-60 kPa ปรับปรุงความกลม 15% ในขณะที่ลดความขรุขระของพื้นผิว 0.2 μm

น้ำเย็น:

อุณหภูมิทางเข้าที่เหมาะสมที่สุด 15-18 องศาโดยมีΔTน้อยกว่าหรือเท่ากับ 5 องศาระหว่างทางเข้าและทางออก

ความเร็วเส้น:

สูตรเชิงประจักษ์: l=k × v × d กับ k =8-12 สำหรับวัสดุส่วนใหญ่

ข้อได้เปรียบทางเทคนิค

พื้นผิวที่ยอดเยี่ยม (RA <0.8 μm)

ความหนาของผนังความสม่ำเสมอ (± 3%)

ไม่มีเครื่องมือภายในขจัดความเสี่ยงต่อการปนเปื้อน

เสถียรภาพมิติที่เหนือกว่า (รูปไข่ <1.5%)

การก่อตัวของความเครียดที่เหลือน้อยที่สุด

ข้อ จำกัด ทางเทคนิค

Less effective for pipes >เส้นผ่านศูนย์กลาง 630 มม.

การลงทุนที่สูงขึ้น ($ 50,000-150,000)

ต้องการแรงดึงมากขึ้น 20-30%

ข้อกำหนดการบำรุงรักษาที่ซับซ้อนมากขึ้น

การใช้พลังงานสูงกว่าวิธีความดัน

วิธีการปรับขนาดแรงดันภายใน

System Configuration And Process Control

ส่วนประกอบของระบบ

ระบบฉีดอากาศ

PID - ระบบนิวเมติกที่ควบคุมด้วยความเสถียรของแท่ง± 0.02

แขนระบายความร้อน

double - การก่อสร้างผนังที่มีช่องทางน้ำเกลียว

กลไกการปิดผนึกอากาศ

สารประกอบ EPDM หรือซิลิโคนที่มีความแข็ง 60-70

เซ็นเซอร์อุณหภูมิ

ฝังอยู่ในช่วงเวลา 500 มม. สำหรับการตรวจสอบความร้อน

การกำหนดค่าระบบและการควบคุมกระบวนการ

การปรับขนาดแรงดันภายในใช้การฉีดอากาศอัดผ่านแมนเดรลตายเพื่อขยายโปรไฟล์ที่อัดขึ้นมาจากแขนระบายความร้อนภายนอก ระบบทำงานที่แรงดันภายใน 0.3 - 1.0 บาร์เหนือบรรยากาศโดยมีการควบคุมความดันที่แม่นยำในการรักษาความเสถียร± 0.02 บาร์ผ่านระบบนิวเมติกที่ควบคุมโดย PID

โดยทั่วไปแล้วอัตราการไหลของอากาศจะอยู่ระหว่าง 50-200 ลิตร/นาทีขึ้นอยู่กับเส้นผ่านศูนย์กลางของท่อและความหนาของผนังโดยมีปริมาตรที่ใหญ่กว่าที่จำเป็นสำหรับโปรไฟล์ที่สกัดเกินเส้นผ่านศูนย์กลาง 160 มม.

การออกแบบแขนเสื้อระบายความร้อน

double - การก่อสร้างผนังที่มีช่องทางน้ำเกลียวทำให้มั่นใจได้ว่าการไหลของความปั่นป่วนที่หมายเลข Reynolds เกิน 10,000 พื้นผิวภายในต้องใช้ค่า RA ต่ำกว่า 0.3 μm

พารามิเตอร์การควบคุมกระบวนการ

ทรานสดิวเซอร์ความดันที่มีความแม่นยำ± 0.1% การวัดที่ 100 Hz pyrometers อินฟราเรดที่มีความแม่นยำ± 1 องศาทำให้มั่นใจได้ว่าการระบายความร้อนต่ำกว่าอุณหภูมิการเปลี่ยนผ่านของแก้ว

ลักษณะประสิทธิภาพ

พารามิเตอร์	ข้อมูลจำเพาะ	ข้อได้เปรียบ
อัตราการผลิต	8-12 m/นาที (เส้นผ่านศูนย์กลาง 50-110 มม.)	เร็วกว่าการปรับขนาดสูญญากาศ 15-20%
พื้นผิวเสร็จสิ้น	RA 0.6-1.0 μm	เหมาะสำหรับการใช้งานอุตสาหกรรมส่วนใหญ่
การแปรผันของความหนาของผนัง	3-5% รอบเส้นรอบวง	เป็นที่ยอมรับสำหรับมาตรฐานส่วนใหญ่
การใช้พลังงาน	น้อยกว่าระบบสูญญากาศ 30-40%	ลดต้นทุนการดำเนินงาน
ค่าอุปกรณ์	$30,000-80,000	การลงทุนที่ลดลง

กด - ด้วยวิธีการปรับขนาด

Operating Mechanism And Applications

ข้อควรพิจารณาทางเทคนิค

การควบคุมมิตินำเสนอความท้าทายอย่างต่อเนื่องด้วย push - ผ่านระบบสำหรับโปรไฟล์ที่อัดขึ้นรูป หากไม่มีแรงดึงภายนอกการเปลี่ยนแปลงเล็กน้อยในเอาท์พุทของเครื่องอัดรีดหรืออุณหภูมิละลายทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงตามสัดส่วนของความเร็วในการพัฒนาที่มีผลต่อเวลาการระบายความร้อนและมิติสุดท้าย ความสามารถในการยอมรับโดยทั่วไปจะได้รับ± 2 - 3% สำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางและ± 5 - 7% สำหรับความหนาของผนังซึ่งเป็นที่ยอมรับสำหรับการใช้งานที่ไม่สำคัญ แต่ไม่เพียงพอสำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีความดัน

กลไกการใช้งานและแอปพลิเคชัน

กด - ผ่านการปรับขนาดหรือที่เรียกว่าการอัดรีดฟรีหรือการปรับขนาดการบีบอัดแสดงถึงวิธีการปรับขนาดที่ง่ายที่สุดสำหรับโปรไฟล์ที่อัดขึ้นรูปซึ่งวัสดุผ่านการระบายความร้อนแขนระบายความร้อนเพียงอย่างเดียวผ่านความดันของเครื่องอัดรีดโดยไม่ต้องดึงภายนอก เทคนิคนี้ช่วยลดการลาก - อุปกรณ์ปิดลดความซับซ้อนของระบบและการลงทุนประมาณ 40% เมื่อเทียบกับสายทั่วไป

วิธีนี้ค้นหาแอปพลิเคชันหลักในการผลิต - เส้นผ่านศูนย์กลางหนา - ท่อที่มีผนังที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง - ถึง - อัตราส่วนความหนาต่ำกว่า 10: 1 ผลิตภัณฑ์ทั่วไปรวมถึงท่อร้อยสายที่แข็งจาก 16 - เส้นผ่านศูนย์กลาง 50 มม., แท่งที่เป็นของแข็งมากถึง 100 มม. และโปรไฟล์พิเศษที่มีส่วนข้ามที่ซับซ้อน

พารามิเตอร์สำคัญ

•ความดันในการใช้งาน: 50-150 บาร์

•อัตราการผลิต: 0.5-2 m/นาที

•ความยาวส่วนความเย็น: 3-5 เมตร

•แขนเสื้อ: 0.1-0.2 องศา

การพิจารณาวัสดุ

• PVC with K-values >65 ที่ต้องการ

• polyolefins ต้องการสูตรพิเศษ

•อุณหภูมิการประมวลผล: 5-10 องศาต่ำกว่าทั่วไป 5-10 องศา

• Melt viscosity >10⁴ Pa · S

เทคโนโลยีการระบายความร้อนขั้นสูง

แนวทางที่เป็นนวัตกรรมในการจัดการความร้อนในกระบวนการอัดขึ้นท่อ

Multi - การจัดการอุณหภูมิโซน

ระบบปรับขนาดสมัยใหม่เพิ่มขึ้นหลาย multi - กลยุทธ์การระบายความร้อนโซนเพิ่มประสิทธิภาพการไล่ระดับสีความร้อนตลอดกระบวนการสอบเทียบ ระบบเหล่านี้แบ่งส่วนการระบายความร้อนออกเป็น 4-8 โซนที่ควบคุมอย่างอิสระแต่ละตัวรักษาโปรไฟล์อุณหภูมิที่เฉพาะเจาะจงที่ปรับให้เข้ากับลักษณะและขนาดของโปรไฟล์ที่อัดขึ้นรูป วิธีการแบบโซนช่วยให้การจัดการความร้อนที่แม่นยำในรูปทรงเรขาคณิตของผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกันและองค์ประกอบของวัสดุ

โซนเริ่มต้นทำงานที่อุณหภูมิที่สูงขึ้น 60-80 องศาเพื่อป้องกันการกระแทกด้วยความร้อนค่อยๆลดลงเป็น 15-20 องศาในส่วนสุดท้าย วิธีการที่จบการศึกษานี้ช่วยลดการก่อตัวของความเครียดที่เหลือได้มากถึง 40% เมื่อเทียบกับวิธีการระบายความร้อนแบบสม่ำเสมอ

โซน 1 (รายการ) 60-80 องศา

โซน 2 40-60 องศา

โซน 3 25-40 องศา

โซน 4 (ออก) 15-20 องศา

แอพพลิเคชั่นสื่อความเย็นที่เป็นนวัตกรรม

นอกเหนือจากการระบายความร้อนด้วยน้ำทั่วไปแล้วเทคโนโลยีที่เกิดขึ้นใหม่จะสำรวจสื่อทำความเย็นทางเลือกที่นำเสนอคุณสมบัติประสิทธิภาพที่เพิ่มขึ้น ระบบขั้นสูงเหล่านี้ให้การควบคุมอุณหภูมิที่ดีขึ้นลดการใช้พลังงานและคุณภาพผลิตภัณฑ์ที่ดีขึ้นสำหรับการใช้งานเฉพาะ

ระบบอากาศเย็นลง

การทำงานที่ - 20 องศาถึง -40 องศาระบบเหล่านี้ให้การควบคุมอุณหภูมิที่แม่นยำโดยไม่มีภาวะแทรกซ้อนที่เกี่ยวข้องกับน้ำ

•เหมาะอย่างยิ่งสำหรับวัสดุที่มีการดูดความชื้นเช่น polyamide

•กำจัดข้อกำหนดการบำบัดน้ำ

•ป้องกันปัญหาการดูดซับความชื้น

•พื้นผิวที่เทียบเคียงได้กับการระบายความร้อนด้วยน้ำ

เฟส - เปลี่ยนการระบายความร้อน

ใช้สารทำความเย็นที่ได้รับของเหลว - การเปลี่ยนไอทำให้ได้อัตราการกำจัดความร้อนสูงกว่าระบบทั่วไป 3-5 เท่า

•การระบายความร้อนแบบระเหยที่ 5-10 องศา

•อัตราการกำจัดความร้อนเกิน 3000 W/m²

•การลดความต้องการความยาวการระบายความร้อน 30%

•อุณหภูมิพื้นผิวสม่ำเสมอภายใน± 1 องศา

กลยุทธ์การระบายความร้อนแบบไฮบริด

รวมเทคโนโลยีที่หลากหลายเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพประสิทธิภาพในช่วงผลิตภัณฑ์ที่หลากหลาย

•การเปลี่ยนเครื่องดูดฝุ่น/การระบายความร้อนด้วยน้ำเป็นการระบายความร้อนด้วยอากาศ

•ป้องกันปัญหาการควบแน่นของความชื้น

•เหมาะสำหรับท่อโปร่งใส/โปร่งแสง

•ระยะเวลาคืนทุนโดยทั่วไปต่ำกว่า 18 เดือน

เทคนิคการเพิ่มประสิทธิภาพการถ่ายเทความร้อน

ผู้สนับสนุนความปั่นป่วน

เม็ดมีดเกลียวและพื้นผิวเพิ่มค่าสัมประสิทธิ์การถ่ายเทความร้อน 25-35% เมื่อเทียบกับช่องที่ราบรื่น

สเปรย์ระบบระบายความร้อน

หัวฉีดหมอกที่ดีบรรลุอัตราการกำจัดความร้อนสูงกว่า 3000 w/m²โดยเฉพาะอย่างยิ่งมีประสิทธิภาพสำหรับแอปพลิเคชันขนาดใหญ่ -

การบำบัดน้ำ

ระบบการรักษาค่าการนำไฟฟ้าต่ำกว่า 50 μs/cm ป้องกันการก่อตัวของสเกลทำให้ประสิทธิภาพการถ่ายเทความร้อนที่ดีที่สุด

การรวมเข้ากับส่วนประกอบสายการผลิต

การประสานงานระหว่างระบบปรับขนาดและองค์ประกอบสายการอัดรีดอื่น ๆ

การซิงโครไนซ์กับระบบอัดรีด

การทำงานของอุปกรณ์ปรับขนาดที่มีประสิทธิภาพต้องมีการประสานงานที่แม่นยำด้วยอุปกรณ์อัดรีดต้นน้ำ Die Design ต้องบัญชีสำหรับการวาด - อัตราส่วนลงระหว่าง 1.1: 1 และ 1.4: 1 สำหรับโปรไฟล์ที่อัดขึ้นรูปช่วยปรับการวางแนวโมเลกุลที่มีความเสถียรของมิติ

สำคัญ:การวาดมากเกินไป - ลงเกิน 1.5: 1 ทำให้เกิดระดับการปฐมนิเทศสูงเพิ่มความไวต่อการแตกร้าวของความเครียดจากสิ่งแวดล้อม

ตาย - อินเตอร์เฟสการปรับขนาด

ระยะห่างระหว่างทางออกตายและทางเข้าขนาดโดยทั่วไป 50-150 มม. พิสูจน์ให้เห็นถึงความสำคัญสำหรับความมั่นคงของกระบวนการ ช่องว่างนี้ช่วยให้การผ่อนคลายครั้งแรกของการบวมตายในขณะที่ป้องกันการหย่อนคล้อยในโปรไฟล์ที่อัดแน่นเกินไป

ระบบติดตั้งที่ปรับได้เปิดใช้งานตำแหน่ง± 50 มม.
มีดแอร์หรือแผ่นสร้างเป็นแนวทางในการ extrudate
อุณหภูมิลดลง 20-30 องศาในเขตการเปลี่ยนแปลง
การป้องกันการก่อตัวของผิวหนังก่อนวัยอันควร

การควบคุมเสถียรภาพของเครื่องอัดรีด

ระบบการให้อาหาร Gravimetric รักษาความแม่นยำ± 0.5%

การควบคุมแรงดันละลายผ่านการปรับตายอัตโนมัติ (± 2 บาร์)

อัลกอริทึมการควบคุมการคาดการณ์ที่คาดการณ์การเปลี่ยนแปลงกระบวนการ

การแปรผันของความเร็วสกรูยังคงต่ำกว่า± 1%

ลาก - ปิดการประสานงานระบบ

โหมดมือถือของห้อง LCL นั้นสะดวกกว่า Crane สามารถส่งไปยังปลายทางได้อย่างรวดเร็วการยกไซต์วันที่จะพักการถอดชิ้นส่วน

การซิงโครไนซ์ความเร็ว

อินเทอร์เฟซระหว่างการปรับขนาดอุปกรณ์และการลาก - ระบบปิดแสดงถึงจุดควบคุมวิกฤตที่กำหนดขนาดผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย การซิงโครไนซ์ความเร็วในการดึงรักษาความสมดุลที่สำคัญระหว่างการส่งวัสดุและใช้อัตรา -

พารามิเตอร์อัตราส่วนความเร็ว

โดยทั่วไปอัตราส่วนความเร็วจะอยู่ในช่วง 1.02: 1 ถึง 1.08: 1 บัญชีสำหรับการหดตัวด้วยความร้อน ความเร็วในการดึงมากเกินไปทำให้เกิดการทำให้ผอมบางผนังและการลดลงของเส้นผ่านศูนย์กลางในขณะที่ความเร็วไม่เพียงพอส่งผลให้เกิดการสะสมของวัสดุ

ลาก - ข้อกำหนดของหน่วยปิด

•เซอร์โว - การออกแบบหนอนหรือสายพานที่ขับเคลื่อน

•ความแม่นยำในการควบคุมความเร็ว± 0.1%

•ความดันติดต่อ: 2-4 บาร์ (ท่อเล็ก)

•ความดันติดต่อ: 8-10 บาร์ (ท่อ 400 มม.)

•แผ่นโพลียูรีเทน (ชายฝั่ง 70-80)

กำลังตรวจสอบ

•การรวมเซลล์โหลดสำหรับการตรวจสอบแรง

•แรงดึง: 500-5000 N (แตกต่างกันตามขนาด)

•บังคับระบบควบคุมข้อเสนอแนะ

•แรงเพิ่มขึ้น 20% ทริกเกอร์สัญญาณเตือนภัย

•การบันทึกข้อมูลสำหรับการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน

การไหลของกระบวนการรีด

การให้อาหารและการอัดรีดวัสดุ

เม็ดพอลิเมอร์จะถูกป้อนเข้าไปในเครื่องอัดรีดละลายและเป็นเนื้อเดียวกัน

การก่อตัว

พอลิเมอร์หลอมเหลวถูกหล่อหลอมเป็นโปรไฟล์ที่ต้องการโดยการอัดรีดตาย

การปรับขนาดและการสอบเทียบ

extrudate ถูกทำให้เย็นลงและมีความเสถียรในมิติโดยระบบปรับขนาด

haul - ปิด

ท่อถูกดึงผ่านเส้นที่ความเร็วควบคุมรักษาเสถียรภาพมิติ

การตัดและการจัดการ

ท่อถูกตัดให้มีความยาวและเตรียมพร้อมสำหรับการประมวลผลหรือบรรจุภัณฑ์เพิ่มเติม

ระบบควบคุมคุณภาพและการวัดสำหรับโปรไฟล์ที่อัดขึ้นรูป

เทคโนโลยีขั้นสูงเพื่อสร้างความมั่นใจในความแม่นยำของมิติและคุณภาพของผลิตภัณฑ์

ระบบสแกนเลเซอร์

ระบบปรับขนาดร่วมสมัยรวมเทคโนโลยีการวัดเลเซอร์ที่มีความซับซ้อนให้บริการจริง - การตอบกลับมิติเวลาตลอดการผลิต

Operating frequency: >1,000 Hz

ความละเอียด: ต่ำกว่า 0.01 มม.

หัวเลเซอร์สูงสุด 8 หัวสำหรับการครอบคลุม 360 องศา

มาตรการขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางวงรีและความผิดปกติ

การวัดอัลตราโซนิก

การวัดความหนาของผนังอัลตราโซนิกช่วยเสริมการตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางออปติคัลให้ข้อมูลที่สำคัญสำหรับการควบคุมกระบวนการที่ครอบคลุม

Multi - ระบบช่องที่มีทรานสดิวเซอร์สูงสุด 8 ตัว

ความเร็วในการหมุน: 60-120 รอบต่อนาที

ความแม่นยำ: ± 0.02 มม.

ชดเชยผลกระทบอุณหภูมิ

x - การวัดเรย์

X - ระบบการวัดเรย์แสดงถึงจุดสุดยอดของเทคโนโลยีการตรวจสอบสาย - สำหรับโปรไฟล์ที่อัดขึ้นรูปให้การวิเคราะห์มิติที่ครอบคลุม

ความหนาของผนังความไม่แน่นอน: ± 0.015 มม.

ความแม่นยำของเส้นผ่านศูนย์กลาง: ± 0.03 มม.

จริง - เวลาข้าม - การสร้างภาพส่วน

ความสามารถในการทำเครื่องหมายข้อบกพร่องอัตโนมัติ

การประเมินคุณภาพพื้นผิว

คุณภาพพื้นผิวที่มีคุณภาพส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์อย่างมีนัยสำคัญโดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับโปรไฟล์ที่ใช้ในการใช้งานในการใช้งานท่อความดันซึ่งความหยาบส่งผลกระทบต่อลักษณะการไหลและประสิทธิภาพการปิดผนึกร่วม ระบบการตรวจสอบขั้นสูงให้แน่ใจว่าคุณภาพพื้นผิวที่สอดคล้องกันตลอดการดำเนินการผลิต

ระบบตรวจสอบการมองเห็น

สูง - กล้องความละเอียดที่มีการตรวจจับแสงพิเศษตรวจจับข้อบกพร่องของพื้นผิวรวมถึงรอยขีดข่วนเส้นการไหลและการปนเปื้อนด้วยอัตราการตรวจจับเกิน 95% สำหรับข้อบกพร่องที่มีขนาดใหญ่กว่า 0.1 มม.

การวัดแสงที่กระจัดกระจาย

เลเซอร์ - ระบบที่ใช้งานโครงการรูปแบบแสงที่มีโครงสร้างเพื่อคำนวณค่า RA และ RZ ที่มีความแม่นยำ± 0.05 μmระบุเงื่อนไขแขนเสื้อที่ลดลง

เทคนิคสเปกโทรสโกปี

ใกล้ - อินฟราเรดสเปกโทรสโกปีระบุการเกิดออกซิเดชันการดูดกลืนความชื้นหรือการย้ายถิ่นแบบเสริมที่อาจลดลงยาว - ประสิทธิภาพการทำงานที่สำคัญสำหรับการแพทย์หรืออาหาร - แอปพลิเคชันติดต่อ

การเปรียบเทียบความขรุขระพื้นผิว

Surface Roughness Comparison

ค่าความขรุขระพื้นผิว (RA) ในไมโครมิเตอร์สำหรับเทคโนโลยีการปรับขนาดที่แตกต่างกัน

ข้อควรพิจารณาอย่างมีประสิทธิภาพด้านพลังงาน

การเพิ่มประสิทธิภาพการใช้ทรัพยากรในระบบปรับขนาดท่อและการสอบเทียบ

การเพิ่มประสิทธิภาพพลังงานความร้อน

ระบบปรับขนาดสำหรับโปรไฟล์ที่อัดขึ้นรูปเป็นตัวแทนของผู้บริโภคพลังงานที่สำคัญในการดำเนินการอัดรีดด้วยปั๊มน้ำเย็นและระบบสูญญากาศคิดเป็น 25-30% ของการใช้พลังงานทั้งหมด การเพิ่มประสิทธิภาพเชิงกลยุทธ์สามารถช่วยประหยัดพลังงานได้อย่างมาก

ระบบกู้คืนความร้อน

ระบบเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนที่บันทึกพลังงานความร้อนจากน้ำหล่อเย็นช่วยให้ความร้อนของวัสดุที่เข้ามาหรือความร้อนในโรงงานฟื้นตัวได้มากถึง 60% ของพลังงานความร้อนที่ถูกกำจัดออกไป

ตัวแปร - ไดรฟ์ความเร็ว

การใช้งานกับปั๊มระบายความร้อนและระบบสูญญากาศช่วยลดการใช้พลังงานได้ 30 - 40% เมื่อเทียบกับการทำงานความเร็วคงที่ด้วยวาล์วควบคุมปริมาณ อัลกอริทึมการควบคุมอัจฉริยะทำนายข้อกำหนดการระบายความร้อนตามพารามิเตอร์การผลิต

การเพิ่มประสิทธิภาพหอระบายความร้อน

สูง - การเติมวัสดุและการออกแบบพัดลมให้ได้อุณหภูมิที่เข้าใกล้ภายใน 3 องศาของสภาพที่เปียก - โปรแกรมบำบัดน้ำที่รักษาวัฏจักรของความเข้มข้นที่ 4-6 ลดความต้องการการระเบิด

ศักยภาพในการประหยัดพลังงาน

กลยุทธ์การเพิ่มประสิทธิภาพความร้อนแบบรวมช่วยลดการใช้พลังงานของระบบทำความเย็นลง 25-35% เมื่อเทียบกับการกำหนดค่าทั่วไปโดยมีระยะเวลาคืนทุนทั่วไป 12-18 เดือน

ประสิทธิภาพของระบบอากาศบีบอัดและสูญญากาศ

Compressed Air and Vacuum System Efficiency

การเพิ่มประสิทธิภาพพลังงานความร้อน

ตัวแปร - ปั๊มสูญญากาศความเร็วพร้อมคอนโทรลเลอร์ในตัว

น้ำมัน - การออกแบบฟรีกำจัดความเสี่ยงต่อการปนเปื้อน

การกู้คืนความร้อนจากไอเสียเพื่อให้ความร้อนในโรงงาน

การลดข้อกำหนดการบำรุงรักษา 50%

การเพิ่มประสิทธิภาพพลังงานความร้อน

ท่อกระจายขนาดที่เหมาะสม (ความเร็ว<6 m/s)

การตรวจจับการรั่วไหลปกติ (โดยทั่วไป 20-30% ของการบริโภค)

กฎระเบียบความดันที่เหมาะสมและความสามารถในการจัดเก็บ

ศักยภาพในการปรับปรุงประสิทธิภาพของระบบ 25-35%

กลยุทธ์การควบคุมขั้นสูงประสานงานหลายสายขนาดที่แบ่งปันยูทิลิตี้ทั่วไปลดค่าใช้จ่ายความต้องการไฟฟ้าสูงสุด 15-20%

ทรัพยากรทางเทคนิคที่เกี่ยวข้อง

การขยายขนาดแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุด

คู่มือที่ครอบคลุมเกี่ยวกับการปรับพารามิเตอร์การปรับขนาดให้เหมาะสมสำหรับวัสดุพอลิเมอร์ต่างๆในโปรไฟล์ที่อัดขึ้นรูปและขนาดท่อ

ชุดวิดีโอการบำรุงรักษาระบบปรับขนาด

ขั้นตอน - โดย - ขั้นตอนการสอนเกี่ยวกับการบำรุงรักษาและแก้ไขปัญหาสูญญากาศและอุปกรณ์ปรับขนาดแรงดัน

คู่มือการประมวลผลพอลิเมอร์

ใน - การอ้างอิงทางเทคนิคเชิงลึกครอบคลุมพฤติกรรมวัสดุพารามิเตอร์การอัดขึ้นรูปและการควบคุมคุณภาพ