การรีดพลาสติกต้องมีการควบคุมอุณหภูมิที่แม่นยำ

การอัดขึ้นรูปพลาสติกอาศัยการรักษาอุณหภูมิที่แน่นอนในหลายโซนของถัง-โดยทั่วไปจะอยู่ระหว่าง 160 องศาถึง 285 องศา ขึ้นอยู่กับโพลีเมอร์- เพื่อเปลี่ยนเม็ดแข็งให้เป็นผลิตภัณฑ์-ที่สม่ำเสมอและปราศจากข้อบกพร่อง การเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิเพียง 5 องศาอาจทำให้วัสดุเสื่อมสภาพ ขนาดไม่สอดคล้องกัน หรือกระบวนการล้มเหลวโดยสิ้นเชิง

ความซับซ้อนเกิดจากการจัดการแหล่งความร้อนสองแหล่งพร้อมกัน ได้แก่ เครื่องทำความร้อนแบบถังภายนอกที่ควบคุมการป้อนพลังงาน และความร้อนจากแรงเสียดทานภายในที่เกิดจากสกรูหมุน แหล่งที่มาเหล่านี้ให้ความร้อนในปริมาณที่แตกต่างกันไป ขึ้นอยู่กับขั้นตอนการผลิต คุณสมบัติของวัสดุ และความเร็วในการประมวลผล ระบบการอัดขึ้นรูปสมัยใหม่ใช้เทอร์โมคัปเปิลหรือเซ็นเซอร์ RTD ซึ่งอยู่ห่างจากการไหลของของเหลว 6-7 มม. เพื่อตรวจสอบอุณหภูมิที่มีความแม่นยำ ±1 องศา F ช่วยให้สามารถปรับค่าได้แบบเรียลไทม์เพื่อป้องกันข้อบกพร่องก่อนที่จะเกิดขึ้น

ทำความเข้าใจเกี่ยวกับโซนอุณหภูมิในการอัดขึ้นรูปพลาสติก

กระบอกอัดรีดแบ่งออกเป็นโซนความร้อนที่แตกต่างกัน โดยแต่ละโซนมีจุดประสงค์เฉพาะในการเปลี่ยนพลาสติกดิบให้เป็นโพลีเมอร์หลอมเหลวที่พร้อมสำหรับการขึ้นรูป เครื่องอัดรีดทางอุตสาหกรรมส่วนใหญ่มีโซนควบคุมแยกกัน 3-5 โซน แม้ว่าระบบขนาดใหญ่อาจมี 8 โซนขึ้นไปก็ตาม

การจัดการอุณหภูมิโซนฟีด

โซนป้อนจะรักษาอุณหภูมิบาร์เรลต่ำสุด ซึ่งโดยทั่วไปจะต่ำกว่าจุดหลอมเหลวของโพลีเมอร์ 20-60 องศา สำหรับ HDPE จะแปลเป็น 160-180 องศา ในขณะที่ PVC ต้องใช้ 140-160 องศา การระงับอุณหภูมิโดยเจตนานี้ป้องกันการหลอมละลายก่อนเวลาอันควรซึ่งจะทำให้เกิดการบริดจ์ ซึ่งเป็นสภาวะที่เม็ดที่อ่อนตัวจะโค้งเหนือช่องสกรูและขัดขวางการไหลของวัสดุ

โซนป้อนอาหารเผชิญกับความท้าทายที่ไม่เหมือนใคร: จะต้องทำให้เม็ดแข็งพอที่จะรักษาการเสียดสีกับผนังถัง (ซึ่งขับเคลื่อนการเคลื่อนที่ไปข้างหน้า) ในขณะที่ค่อยๆ ทำให้เม็ดอุ่นขึ้นจนถึงจุดหลอมเหลว ความร้อนที่มากเกินไปจะช่วยลดค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานระหว่างเม็ดและถัง ทำให้วัสดุลื่นไถลและลดปริมาณงานลง 15-30% ความร้อนที่น้อยเกินไปจะทำให้โซนการลำเลียงของแข็งยืดเยื้อได้ ซึ่งจำกัดพื้นที่ว่างสำหรับการหลอมเหลวที่ปลายน้ำโดยสมบูรณ์

โปรเซสเซอร์หลายตัวติดตั้งการระบายความร้อนด้วยสกรูในส่วนฟีด โดยหมุนเวียนน้ำที่ 38-49 องศาผ่านแกนสกรู ซึ่งจะสร้างความแตกต่างของอุณหภูมิที่เหมาะสมที่สุด-กระบอกอุ่น สกรูเย็น- ซึ่งจะเพิ่มความแตกต่างระหว่างแรงเสียดทานของบาร์เรล-ถึง-แรงเสียดทานของเม็ด (สูง) และแรงเสียดทานของสกรู-ต่อเม็ด (ต่ำ) เทคนิคนี้สามารถเพิ่มอัตราการป้อนได้ 10-20% เมื่อเทียบกับสกรูที่ไม่มีการระบายความร้อน

ไดนามิกของโซนการบีบอัด

เมื่ออัดพลาสติกผ่านโซนอัด ผู้ปฏิบัติงานจะต้องรักษาอุณหภูมิให้สูงกว่าโซนป้อน 125-175 องศา F เพื่อสร้างการไล่ระดับอุณหภูมิที่จำเป็นสำหรับการหลอมที่มีประสิทธิภาพ สำหรับการอัดโพลีโพรพีลีนโดยมีโซนป้อนที่ 200 องศา โซนการบีบอัดมักจะอยู่ที่ 220-245 องศา อุณหภูมิที่สูงขึ้นนี้จะช่วยเร่งการเปลี่ยนสถานะจากแก้วเป็นความหนืดเมื่อวัสดุอัดตัวและเฉือน

ความร้อนที่ป้อนเข้ามาส่วนใหญ่มาจากงานเครื่องกลมากกว่าเครื่องทำความร้อนแบบถัง เมื่อความลึกของช่องสกรูลดลง (อัตราส่วนการอัด) วัสดุจะประสบกับแรงเฉือนที่รุนแรงซึ่งก่อให้เกิดความร้อนจากการเสียดสี ในการทำงานที่ความเร็วสูง- พลังงานกลนี้สามารถให้ความร้อนได้ 60-70% ของความร้อนทั้งหมดในโซนการบีบอัด โดยเครื่องทำความร้อนแบบบาร์เรลจะให้ความร้อนเพียง 30-40% เท่านั้น

ความท้าทายอยู่ที่การหลอมละลายที่สม่ำเสมอทั่วทั้งมวลวัสดุทั้งหมด การควบคุมอุณหภูมิโซนการบีบอัดที่ไม่ดีจะสร้าง-เฟสการหลอม-เม็ดแข็งบางส่วนสองเฟสที่ล้อมรอบด้วยโพลีเมอร์หลอมเหลว- ซึ่งนำไปสู่ข้อบกพร่องที่พื้นผิวที่เรียกว่า "ตาปลา" หรือช่องว่างภายใน โปรไฟล์อุณหภูมิที่เหมาะสมช่วยให้มั่นใจได้ว่าเม็ดของแข็งสุดท้ายจะละลายเส้นผ่านศูนย์กลางของสกรูอย่างน้อยสองขนาดก่อนที่โซนสูบจ่ายจะเริ่มขึ้น

ความแม่นยำของโซนการวัดแสง

โซนสูบจ่ายต้องมีการควบคุมอุณหภูมิที่เข้มงวดที่สุดในทั้งระบบ โดยทั่วไปอุณหภูมิที่นี่จะต่ำกว่าอุณหภูมิหลอมละลายเป้าหมาย 10-25 องศาฟาเรนไฮต์ เพื่อพิจารณาถึงความร้อนเฉือนเพิ่มเติมที่เกิดขึ้นเมื่อโพลีเมอร์ที่เป็นเนื้อเดียวกันไหลไปทางแม่พิมพ์ สำหรับ HDPE ที่มีอุณหภูมิหลอมเหลวเป้าหมาย 210 องศา โซนบาร์เรลสุดท้ายอาจตั้งไว้ที่ 200-205 องศา

ช่องความลึกที่ตื้นและสม่ำเสมอของโซนนี้-จะสร้างความร้อนจากการเสียดสีอย่างมากผ่านแรงเฉือน ตัวควบคุมอุณหภูมิในโซนนี้มักจะเรียกร้องให้มีการระบายความร้อน 70-90% ของเวลาระหว่างการผลิตในสภาวะคงที่- โดยใช้เครื่องเป่าลมหรือท่อร่วมระบายความร้อนด้วยน้ำเพื่อป้องกันความร้อนสูงเกินไป หากเครื่องทำความร้อนแบบถังทำงานอย่างต่อเนื่องในเขตสูบจ่าย แสดงว่าสกรูระบายความร้อนไม่เพียงพอ หรือการออกแบบสกรูและความหนืดของวัสดุไม่ตรงกัน

ความสม่ำเสมอของอุณหภูมิที่ปลายสกรูจะกำหนดคุณภาพของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย การหลอมละลายที่เป็นเนื้อเดียวกันด้วยอุณหภูมิสม่ำเสมอ (±2 องศา ) ทำให้เกิดความหนาตามเกจที่สม่ำเสมอ คุณสมบัติทางกลที่สม่ำเสมอ และข้อบกพร่องในการมองเห็นน้อยที่สุด อุณหภูมิหลอมเหลวที่ไม่สม่ำเสมอ-จะสร้างแถบเกจในฟิล์มเป่า เส้นพื้นผิวในโปรไฟล์ และความแปรผันของมิติในท่อที่คงอยู่ตลอดกระบวนการทำความเย็นและปรับขนาดทั้งหมด

วัสดุ-ข้อกำหนดอุณหภูมิเฉพาะ

โพลีเมอร์ที่แตกต่างกันต้องการหน้าต่างการประมวลผลที่แตกต่างกันอย่างมากเมื่อทำการอัดขึ้นรูปพลาสติก โดยบางชนิดสามารถทนต่อช่วงอุณหภูมิที่กว้างได้ ในขณะที่บางชนิดจะเสื่อมสภาพภายในขอบเขตข้อผิดพลาด 10-15 องศา

อุณหภูมิการประมวลผลโพลีเอทิลีน

กระบวนการโพลีเอทิลีนความหนาแน่นสูง (HDPE) - ในช่วง 180-220 องศา โดยมีการตั้งค่าเฉพาะขึ้นอยู่กับความหนาแน่นและการกระจายน้ำหนักโมเลกุล โดยทั่วไปโซนป้อนจะเริ่มต้นที่ 160-180 องศา ไต่ขึ้นไปที่ 190-210 องศาในโซนการบีบอัด และสิ้นสุดที่ 190-210 องศาในโซนการวัดแสง อุณหภูมิของแม่พิมพ์อยู่ที่ 200-220 องศาเพื่อรักษาการไหลของของเหลวให้เพียงพอ

หน้าต่างการประมวลผลที่ค่อนข้างกว้างของ HDPE ช่วยให้สามารถชดเชยการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิได้ วัสดุสามารถทนต่อการเบี่ยงเบน ±10 องศา โดยไม่มีการย่อยสลายอย่างรุนแรง แม้ว่าความสม่ำเสมอของมิติจะทนทุกข์ทรมานจากภายนอก ±5 องศา โพลีเอทิลีนความหนาแน่นต่ำ- (LDPE) ดำเนินการต่ำกว่า 10-15 องศา เนื่องจากมีโครงสร้างโมเลกุลที่แตกแขนงมากขึ้นและมีความเป็นผลึกต่ำกว่า

ข้อพิจารณาที่สำคัญประการหนึ่งสำหรับโพลีเอทิลีน: ความไวต่อความชื้น ปริมาณความชื้นแม้แต่ 0.02% ก็ทำให้เกิดไอน้ำในระหว่างการอัดขึ้นรูป ทำให้เกิดช่องว่างและตุ่มที่พื้นผิว โดยทั่วไป-ไม่จำเป็นต้องทำให้แห้งล่วงหน้า แต่ควรเก็บวัสดุไว้ในสภาพแวดล้อมที่มีการควบคุมสภาพอากาศ- และดำเนินการภายใน 2-3 วันนับจากเปิดถุง

โปรไฟล์อุณหภูมิโพรพิลีน

โพลีโพรพีลีนต้องการอุณหภูมิที่สูงกว่าโพลีเอทิลีน-โดยทั่วไปคือการตั้งค่าบาร์เรลที่ 200-260 องศา โดยมีอุณหภูมิแม่พิมพ์อยู่ที่ 240-270 องศา โปรไฟล์ที่แนะนำจะทำงานที่ 200-230 องศาในโซนป้อน, 230-260 องศาผ่านโซนอัด และ 240-260 องศาในโซนสูบจ่าย โดยมีการปรับขั้นสุดท้ายตามความเร็วของสกรูและปริมาณงาน

จุดหลอมเหลวที่สูงขึ้นของ PP (160-170 องศาเทียบกับ 130-137 องศาสำหรับ HDPE) และโครงสร้างผลึกต้องใช้ความร้อนที่รุนแรงมากขึ้นเพื่อให้เกิดการหลอมละลายโดยสมบูรณ์ อุณหภูมิที่ไม่เพียงพอทำให้เกิดการหลอมรวมของผลึกโพลีเมอร์ที่ไม่สมบูรณ์ ส่งผลให้รอยเชื่อมอ่อนแอและทนต่อแรงกระแทกได้ไม่ดี อุณหภูมิที่มากเกินไป - สูงกว่า 280 องศา - ทำให้เกิดการแยกสายโซ่ซึ่งจะช่วยลดน้ำหนักโมเลกุลและทำให้เกิดสีเหลือง

โพรพิลีนยังมีค่าการนำความร้อนต่ำกว่าโพลีเอทิลีน ทำให้การระบายความร้อนหลังจากการอัดขึ้นรูปมีความท้าทายมากขึ้น ผลิตภัณฑ์ PP อัดขึ้นรูปต้องใช้ความยาวในการทำความเย็นที่นานกว่า และมักจะต้องใช้แมนเดรลหรือการระบายความร้อนภายในสำหรับชิ้นส่วนที่มีผนังหนา- เพื่อป้องกันการบิดงอและรักษาระดับความคลาดเคลื่อนของขนาด

ความไวต่อความร้อนของพีวีซี

โพลีไวนิลคลอไรด์นำเสนอข้อกำหนดการควบคุมอุณหภูมิที่ท้าทายที่สุดในพลาสติกสำหรับสินค้าโภคภัณฑ์ เรซินพีวีซีบริสุทธิ์เริ่มสลายตัวที่ 100 องศา และเร่งความเร็วอย่างรวดเร็วเหนือ 150 องศา แต่จะเปลี่ยนจากสถานะคล้ายแก้วเป็นสถานะหนืดประมาณ 160 องศาเท่านั้น ช่วงการประมวลผลที่แคบ 10-20 องศาระหว่างการหลอมและการย่อยสลาย ทำให้การอัดขึ้นรูปพลาสติกด้วย PVC มีความต้องการเป็นพิเศษ

สารเพิ่มความคงตัวทางความร้อนช่วยขยายช่วงอุณหภูมิที่ใช้งานได้ของ PVC ทำให้สามารถประมวลผลได้ระหว่าง 160-210 องศาสำหรับเกรดแข็ง และ 140-180 องศาสำหรับสารประกอบยืดหยุ่นที่มีระดับพลาสติไซเซอร์สูง แม้จะมีสารเพิ่มความคงตัว PVC ก็ทนได้ไม่เกิน 180 องศาเป็นเวลา 30 นาทีหรือ 200 องศาเป็นเวลา 20 นาทีก่อนที่การสลายตัวจะเร่งตัวขึ้น

การย่อยสลายพีวีซีทำให้เกิดกรดไฮโดรคลอริก ซึ่งกัดกร่อนอุปกรณ์และปล่อยควันพิษออกมา สัญญาณเตือนล่วงหน้า ได้แก่ ควันที่แม่พิมพ์ กลิ่นกรดรุนแรง และการเปลี่ยนสีเป็นสีเหลือง-สีน้ำตาลในสารอัดรีด การป้องกันการย่อยสลายจำเป็นต้องมีการตรวจสอบอุณหภูมิอย่างระมัดระวัง ระยะเวลาการคงตัวขั้นต่ำ (ต่ำกว่า 5-7 นาทีสำหรับเกรดส่วนใหญ่) และการไล่ล้างทันทีหากอุณหภูมิเกินขีดจำกัดที่ปลอดภัย

สำหรับการอัดโปรไฟล์ PVC แบบแข็งและการอัดขึ้นรูปท่อ โปรไฟล์ทั่วไปจะมีอุณหภูมิ 160-180 องศาในโซนป้อน 170-195 องศาในโซนอัด และ 185-195 องศาในโซนสูบจ่าย โดยมีอุณหภูมิแม่พิมพ์อยู่ที่ 185-210 องศา PVC แบบยืดหยุ่นจะมีอุณหภูมิเย็นลง 20-30 องศาทั่วทั้งโซนทั้งหมด เนื่องจากผลกระทบของพลาสติไซเซอร์ต่อความหนืดของการหลอมเหลว

เทคโนโลยีการวัดอุณหภูมิ

การควบคุมอุณหภูมิที่แม่นยำเริ่มต้นด้วยการวัดที่เชื่อถือได้ เทคโนโลยีเซ็นเซอร์หลักทั้งสอง-เทอร์โมคัปเปิลและ RTD- มีข้อดีที่แตกต่างกันขึ้นอยู่กับข้อกำหนดในการใช้งาน

การใช้งานเทอร์โมคัปเปิ้ล

เทอร์โมคัปเปิลมีส่วนสำคัญในการวัดอุณหภูมิการอัดขึ้นรูปพลาสติก โดยประเภท J และประเภท K คิดเป็น 85-90% ของการติดตั้ง เทอร์โมคัปเปิล Type K ทำงานที่ -200 องศาถึง 1260 องศา ซึ่งเกินข้อกำหนดในการอัดขึ้นรูปอย่างมาก แต่ให้พื้นที่เหนือศีรษะสำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิสูงและสถานการณ์ฉุกเฉิน

ข้อได้เปรียบที่สำคัญ: เวลาตอบสนองที่รวดเร็ว เทอร์โมคัปเปิลตรวจจับการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิภายใน 0.1-0.5 วินาที ทำให้ผู้ควบคุมตอบสนองต่อการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิอย่างรวดเร็ว ความเร็วนี้ถือว่ามีความสำคัญในระหว่างการสตาร์ท การเปลี่ยนแปลงเกรด และการปรับความเร็วของสายเมื่ออุณหภูมิผันผวนอย่างรวดเร็ว

ความแม่นยำของเทอร์โมคัปเปิลอยู่ระหว่าง ±1-2 องศา ขึ้นอยู่กับการสอบเทียบและอายุ การเคลื่อนตัวของเซ็นเซอร์เกิดขึ้นเมื่อเวลาผ่านไป เนื่องจากการหมุนเวียนด้วยความร้อนซ้ำๆ จะค่อยๆ เปลี่ยนแปลงคุณสมบัติของหัวต่อโลหะ แนวปฏิบัติทางอุตสาหกรรมเรียกร้องให้มีการสอบเทียบหรือเปลี่ยนทดแทนในพื้นที่วิกฤตเป็นประจำทุกปี โดยมีช่วงระยะเวลา 18-24 เดือนที่ยอมรับได้สำหรับการใช้งานที่มีความละเอียดอ่อนน้อยกว่า

การติดตั้งที่เหมาะสมจำเป็นต้องฝังปลายเซ็นเซอร์ 6-7 มม. จากช่องทางการไหลของของเหลว ให้ปิดพอที่จะวัดอุณหภูมิพลาสติกแทนมวลเหล็ก แต่ได้รับการปกป้องจากการสัมผัสโดยตรงของของเหลวที่เร่งการสึกหรอ ส่วนปลายควรชี้ตั้งฉากกับผนังถัง โดยมีจุดเชื่อมต่อการตรวจจับอยู่ที่กึ่งกลางของการไล่ระดับอุณหภูมิเพื่อการอ่านที่แม่นยำที่สุด

ข้อดีของความแม่นยำ RTD

เครื่องตรวจจับอุณหภูมิความต้านทาน (RTD) โดยเฉพาะเซ็นเซอร์ Pt100 ให้ความแม่นยำที่เหนือกว่า-โดยทั่วไป ±0.1-0.3 องศา - ทำให้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการใช้งานที่ต้องการความแม่นยำสูงที่สุด ท่อทางการแพทย์ บรรจุภัณฑ์ยา และฟิล์มเกรดอาหารมักระบุเซ็นเซอร์ RTD เพื่อรักษาระดับความคลาดเคลื่อนที่เข้มงวดซึ่งกำหนดโดยมาตรฐานด้านกฎระเบียบ

RTD วัดอุณหภูมิโดยเชื่อมโยงการเปลี่ยนแปลงความต้านทานไฟฟ้าในองค์ประกอบแพลตตินัมกับสภาวะความร้อน ความสัมพันธ์นี้เป็นเส้นตรงอย่างยิ่งและมีเสถียรภาพเมื่อเวลาผ่านไป โดย RTD ที่ได้รับการดูแลอย่างเหมาะสมจะรักษาความแม่นยำในการสอบเทียบไว้เป็นเวลา 3-5 ปี เทียบกับ 12-18 เดือนสำหรับเทอร์โมคัปเปิล

ข้อเสียเปรียบหลัก: เวลาตอบสนองช้าลง RTD ต้องใช้เวลา 2-5 วินาทีในการตรวจจับและส่งสัญญาณการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิ ซึ่งอาจชะลอการตอบสนองของคอนโทรลเลอร์ในระหว่างสภาวะชั่วคราว ความล่าช้านี้ไม่ค่อยทำให้เกิดปัญหาในระหว่างการผลิตในสภาวะคงตัว แต่อาจส่งผลให้เกินกำหนดในระหว่างการเริ่มต้นระบบหรือการเปลี่ยนเกรด

ต้นทุนแสดงถึงการพิจารณาอีกประการหนึ่ง เซ็นเซอร์ RTD มีราคาสูงกว่าเทอร์โมคัปเปิลที่เทียบเท่ากัน 2- ถึง 4 เท่า และโครงสร้างที่เปราะบางกว่าทำให้เสี่ยงต่อความเสียหายในสภาพแวดล้อมที่มีการสั่นสะเทือนสูงหรือระหว่างการเปลี่ยนแม่พิมพ์ โปรเซสเซอร์หลายตัวประนีประนอมโดยการติดตั้ง RTD บนโซนวิกฤติ (โดยทั่วไปคือโซนดายและโซนบาร์เรลสุดท้าย) ในขณะที่ใช้เทอร์โมคัปเปิลที่อื่น

กลยุทธ์การจัดวางเซ็นเซอร์

การวางตำแหน่งเซ็นเซอร์เชิงกลยุทธ์ช่วยเพิ่มความแม่นยำในการวัดสูงสุดในขณะที่ลดการรบกวนอุปกรณ์ โซนให้ความร้อนแต่ละโซนต้องมีเซ็นเซอร์อย่างน้อยหนึ่งตัว ซึ่งอยู่ในตำแหน่งเพื่อตรวจสอบอุณหภูมิหลอมละลายตามจริง แทนที่จะใช้อุณหภูมิของแถบทำความร้อน

เซ็นเซอร์โซนป้อนอาหารตั้งอยู่ใกล้กับคอของฮอปเปอร์ เพื่อติดตามการเปลี่ยนแปลงจากเม็ดแข็งไปเป็นวัสดุที่อ่อนตัวลง เซ็นเซอร์โซนการบีบอัดจะมีระยะห่างเท่าๆ กันตามความยาวลำกล้อง โดยทั่วไปจะมีเซ็นเซอร์หนึ่งตัวต่อโซนในการกำหนดค่า 5- โซน โซนการสูบจ่ายมักจะได้รับเซ็นเซอร์สองตัว-โซนกลางหนึ่งตัว- และอีกตัวหนึ่งที่ปลายสกรูเพื่อจับการไล่ระดับของอุณหภูมิที่บ่งชี้ถึงการหลอมเหลวที่ไม่สมบูรณ์หรือการให้ความร้อนจากแรงเฉือนที่มากเกินไป

การวัดอุณหภูมิแม่พิมพ์ต้องใช้เซ็นเซอร์หลายตัวสำหรับโปรไฟล์ที่ซับซ้อน แม่พิมพ์ทรงกลมธรรมดาอาจใช้เซ็นเซอร์ตัวเดียวที่ทางเข้าแม่พิมพ์ แต่โปรไฟล์แม่พิมพ์ที่มีความหนาของผนังต่างกันนั้น จำเป็นต้องมีเซ็นเซอร์ 2-4 ตำแหน่งเพื่อตรวจสอบส่วนตัดขวางที่หนาที่สุด-ซึ่งเกิดความล่าช้าด้านความร้อน เซ็นเซอร์วัดอุณหภูมิแบบอินไลน์-ที่ขยายเข้าไปในกระแสหลอมเหลวให้การอ่านที่แม่นยำที่สุด แต่ขัดจังหวะการไหล และสร้างจุดรั่วที่อาจต้องมีการบำรุงรักษาอย่างระมัดระวัง

ระบบและกลยุทธ์การควบคุมอุณหภูมิ

เครื่องควบคุมอุณหภูมิสมัยใหม่ใช้อัลกอริธึม PID (สัดส่วน-อินทิกรัล-อนุพันธ์) ซึ่งจะปรับเอาต์พุตการทำความร้อนและความเย็นอย่างต่อเนื่องเพื่อรักษาอุณหภูมิเป้าหมายให้อยู่ภายใน ±1-2 องศา ระบบเหล่านี้ตอบสนองได้รวดเร็วและแม่นยำกว่าตัวควบคุมเปิด-ปิดรุ่นเก่าที่ทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิ ±5-10 องศา

โซน-สถาปัตยกรรมการควบคุมตามโซน

การควบคุมโซนอิสระช่วยให้โปรเซสเซอร์ปรับแต่ง-โปรไฟล์อุณหภูมิสำหรับวัสดุ ผลิตภัณฑ์ และสภาพการทำงานที่แตกต่างกัน ระบบป้อน 5-ระบบโซน-ทั่วไป โซนการบีบอัด 3 โซน และการวัดแสง- ให้ความละเอียดที่เพียงพอสำหรับแอปพลิเคชันส่วนใหญ่ ระบบประสิทธิภาพสูง-ขยายเป็น 8-12 โซนเพื่อการควบคุมถังทรงยาวที่ดีขึ้นหรือเมื่อทำการอัดขึ้นรูปวัสดุพลาสติกที่ไวต่อความร้อนเป็นพิเศษ

ตัวควบคุมโซนแต่ละตัวจะตรวจสอบเซ็นเซอร์ เปรียบเทียบการอ่านกับค่าที่ตั้งไว้ และปรับเอาต์พุตไปยังเครื่องทำความร้อนและเครื่องทำความเย็น ในระหว่างการทำงานในสภาวะคงที่- โซนการบีบอัดและการวัดแสงมักจะทำงานโดยใช้เครื่องทำความร้อนที่กำลังไฟ 0-20% ในขณะที่การทำความเย็นจะทำงานที่ 50-80% ซึ่งบ่งชี้ว่าความร้อนจากการเสียดสีมีอิทธิพลเหนืออินพุตความร้อน โดยทั่วไปโซนป้อนจะต้องใช้พลังงานความร้อน 40-70% เพื่อเอาชนะการสูญเสียความร้อนและทำให้เม็ดเย็นมีอุณหภูมิในการประมวลผล

ตัวควบคุมขั้นสูงเพิ่มคาสเคดลูปที่ปรับการตั้งค่าโซนดาวน์สตรีมตามการอ่านอุณหภูมิต้นน้ำ หากโซนป้อนร้อน โซนการบีบอัดแรกจะลดค่าที่ตั้งไว้โดยอัตโนมัติเพื่อรักษาโปรไฟล์อุณหภูมิโดยรวม การควบคุมเชิงคาดการณ์นี้ช่วยลดการทำงานเกินขอบเขตและปรับปรุงการตอบสนองต่อสิ่งรบกวนกระบวนการ

ส่วนประกอบความร้อนและความเย็น

เครื่องทำความร้อนแบบแบนด์เป็นแหล่งความร้อนหลักในเครื่องอัดรีดส่วนใหญ่ เครื่องทำความร้อนต้านทานแบบหุ้มอะลูมิเนียมหรือไมก้า-เหล่านี้จะยึดไว้รอบๆ กระบอก เพื่อแปลงพลังงานไฟฟ้าเป็นพลังงานความร้อนอย่างมีประสิทธิภาพ 80-95% ความหนาแน่นของกำลังไฟฟ้าอยู่ระหว่าง 2-10 วัตต์ต่อตารางนิ้ว ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดของโซนและระยะขอบด้านความปลอดภัย

การบำรุงรักษาเครื่องทำความร้อนส่งผลกระทบอย่างยิ่งต่อประสิทธิภาพการควบคุมอุณหภูมิ แถบหลวมจะสร้างช่องว่างอากาศซึ่งจะลดประสิทธิภาพการถ่ายเทความร้อนลง 40-60% ทำให้ผู้ควบคุมต้องเพิ่มกำลังขับที่ส่งผลให้องค์ประกอบไหม้ในที่สุด แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดเรียกร้องให้มีการตรวจสอบทุกไตรมาสเพื่อตรวจสอบความตึงของสายรัด โดยให้กระชับขึ้นทันทีหากมีการเล่นระหว่างเครื่องทำความร้อนและบาร์เรล

ระบบทำความเย็นแบ่งออกเป็นสองประเภท: การระบายความร้อนด้วยอากาศและการระบายความร้อนด้วยของเหลว การระบายความร้อนด้วยอากาศใช้พัดลมและช่องระบายอากาศเพื่อเป่า-อุณหภูมิอากาศในห้องให้ทั่วพื้นผิวถัง ทำให้ระบายความร้อนอย่างอ่อนโยนซึ่งเหมาะกับปริมาณความร้อนปานกลาง การระบายความร้อนด้วยของเหลวจะหมุนเวียนน้ำหรือน้ำมันผ่านทางที่โยนเข้าไปในแถบเครื่องทำความร้อนหรือผ่านแจ็คเก็ตทำความเย็นที่แยกจากกัน ทำให้สามารถระบายความร้อนได้มากกว่าระบบอากาศถึง 3-5 เท่า

ทางเลือกระหว่างวิธีการทำความเย็นขึ้นอยู่กับข้อกำหนดในการประมวลผล วัสดุที่สร้างความร้อนจากการเสียดสีสูง-เช่น สารประกอบเติมหรือ-เรซินวิศวกรรมที่มีความหนืดสูง- มักต้องใช้การระบายความร้อนด้วยของเหลวเพื่อป้องกันการเคลื่อนตัวของความร้อน พลาสติกสินค้าโภคภัณฑ์ที่ความเร็วปานกลางมักจะจัดการด้วยการระบายความร้อนด้วยอากาศ ซึ่งมีค่าใช้จ่ายในการติดตั้งและบำรุงรักษาน้อยกว่า ในขณะเดียวกันก็ไม่ต้องกังวลเกี่ยวกับการรั่วไหลของสารหล่อเย็นหรือการกัดกร่อน

การเพิ่มประสิทธิภาพอุณหภูมิแบบปรับตัว

โปรไฟล์อุณหภูมิคงที่-ตั้งค่าเพียงครั้งเดียวและไม่เคยปรับ-ไม่ค่อยได้ประสิทธิภาพสูงสุดในสภาวะที่แตกต่างกัน กลยุทธ์การปรับตัวที่ปรับอุณหภูมิตามผลตอบรับกระบวนการแบบเรียลไทม์-จะปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์และลดการใช้พลังงาน

วิธีการหนึ่งจะตรวจสอบความดันหลอมเหลวที่ปลายสกรูหรือทางเข้าของแม่พิมพ์ ความดันที่เพิ่มขึ้นบ่งบอกถึงความหนืดของของเหลวที่เพิ่มขึ้น ซึ่งโดยทั่วไปเป็นผลมาจากอุณหภูมิที่ลดลง ตัวควบคุมตอบสนองโดยการเพิ่มอุณหภูมิโซนต้นทาง 2-5 องศาเพื่อให้การไหลกลับคืนมาอย่างเหมาะสม ในทางกลับกัน แรงดันที่ลดลงจะทำให้อุณหภูมิลดลงเพื่อป้องกันไม่ให้วัสดุเสื่อมสภาพจากความร้อนสูงเกินไป

กลยุทธ์อีกประการหนึ่งคือการติดตามกระแสไฟของมอเตอร์ขับเคลื่อน การเพิ่มแอมป์ดึงสัญญาณพลังงานกลป้อนเข้าที่สูงขึ้นจากการหมุนของสกรู ซึ่งสร้างความร้อนเสียดทานมากขึ้น ตัวควบคุมตอบสนองโดยการลดค่าที่ตั้งไว้บนโซนการบีบอัดและสูบจ่าย เพื่อรักษาอุณหภูมิหลอมเหลวให้คงที่ การปรับแบบไดนามิกนี้ทำงานได้ดีเป็นพิเศษในระหว่างการเปลี่ยนความเร็ว โดยจะชดเชยผลกระทบด้านความร้อนของ RPM ของสกรูที่แตกต่างกันโดยอัตโนมัติ

ระบบขั้นสูงบางระบบใช้การควบคุมแบบจำลองที่คาดการณ์ได้ซึ่งจำลองพฤติกรรมทางความร้อนของกระบวนการอัดขึ้นรูป ซอฟต์แวร์จะคำนวณอุณหภูมิโซนที่เหมาะสมที่สุดตามคุณสมบัติของวัสดุ รูปทรงของสกรู อัตราปริมาณงาน และสภาวะแวดล้อม จากนั้นอัปเดตค่าที่ตั้งไว้อย่างต่อเนื่องเมื่อเงื่อนไขเปลี่ยนแปลง ระบบเหล่านี้สามารถลดข้อบกพร่องที่เกี่ยวข้องกับอุณหภูมิ-ได้ 30-40% และลดการใช้พลังงานได้ 8-12% เมื่อเทียบกับโปรไฟล์แบบคงที่

อุณหภูมิทั่วไป-ข้อบกพร่องที่เกี่ยวข้อง

ความล้มเหลวในการควบคุมอุณหภูมิแสดงให้เห็นในข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์จำนวนมาก ซึ่งส่วนใหญ่สืบย้อนไปถึงปัญหาด้านความร้อนเฉพาะในบางโซน

ความไม่สมบูรณ์ของพื้นผิว

พื้นผิวที่หยาบ พื้นผิวเปลือกส้ม หรือเส้นการไหลที่มองเห็นได้ มักจะบ่งบอกถึงปัญหาอุณหภูมิที่แม่พิมพ์ อุณหภูมิหลอมละลายต่ำเกินไปทำให้เกิดการหลอมรวมของส่วนหน้าไหลที่ไม่สมบูรณ์เนื่องจากวัสดุออกจากปากแม่พิมพ์ ทำให้เกิดรอยเชื่อมที่มองเห็นได้ การเพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์ขึ้น 5-10 องศา มักจะแก้ไขปัญหาได้โดยการลดความหนืดและปรับปรุงการบรรจบกันของการไหล

ในทางกลับกัน อุณหภูมิแม่พิมพ์ที่มากเกินไป-สูงกว่าอุณหภูมิที่เหมาะสมมากกว่า 20 องศา-สามารถสร้างความเงาของพื้นผิวได้หลากหลายหรือ "น้ำลายไหลของแม่พิมพ์" ซึ่งวัสดุที่เสื่อมสภาพจะสะสมอยู่ที่ขอบของแม่พิมพ์ วัสดุนี้จะหลุดออกมาและฝังอยู่ในพื้นผิวผลิตภัณฑ์เป็นระยะๆ เป็นจุดหรือริ้วสีเข้ม การลดอุณหภูมิแม่พิมพ์และเพิ่มความถี่ในการทำความสะอาดแม่พิมพ์ช่วยขจัดปัญหา

หนังฉลามและการแตกหักแบบหลอมละลายแสดงถึงข้อบกพร่องที่พื้นผิวอย่างรุนแรงซึ่งเกิดจากแรงเฉือนที่มากเกินไปที่ผนังแม่พิมพ์ สิ่งเหล่านี้เกิดขึ้นเมื่ออุณหภูมิหลอมเหลวต่ำเกินไปสำหรับความเร็วการอัดขึ้นรูป ส่งผลให้วัสดุที่มีความหนืดสูง- ผ่านการตายที่อัตราเฉือนเกินค่าวิกฤติ โซลูชันนี้รวมอุณหภูมิแม่พิมพ์ที่สูงขึ้น (เพิ่มขึ้น 5-15 องศา) เข้ากับความเร็วของท่อที่ช้าลง หรือการออกแบบแม่พิมพ์ใหม่เพื่อลดข้อจำกัดในการไหล

การเปลี่ยนแปลงมิติ

ความแปรผันของความหนาของเกจในฟิล์มหรือแผ่นมักจะเกิดจากอุณหภูมิหลอมเหลวที่ไม่สม่ำเสมอ- หากส่วนต่างๆ ของแม่พิมพ์ได้รับการหลอมที่อุณหภูมิต่างกัน แม่พิมพ์จะไหลในอัตราที่ต่างกัน และสร้างความหนาที่แปรผันซึ่งคงอยู่ผ่านการทำความเย็นและการม้วน

ปัญหานี้มักเกิดขึ้นเมื่ออะแดปเตอร์หรือโซนโรเตเตอร์เย็นเกินไป ส่งผลให้ความร้อนกระจายออกจากของหลอมขณะเคลื่อนตัวจากเครื่องอัดรีดที่ปล่อยออกมาไปยังทางเข้าของแม่พิมพ์ โซลูชันนี้จำเป็นต้องเพิ่มอุณหภูมิของโซนเปลี่ยนผ่านให้ตรงกับการตั้งค่าโซนสูบจ่ายเป็นอย่างน้อย เพื่อป้องกันการสูญเสียความร้อนที่ทำให้เกิดการไล่ระดับความร้อนในกระแสที่หลอมละลาย

สำหรับการอัดขึ้นรูปโปรไฟล์และท่อ ความแปรผันของเส้นผ่านศูนย์กลางมักส่งสัญญาณถึงความไม่เสถียรของอุณหภูมิในบริเวณสูบจ่าย ความผันผวนของ ±3-5 องศาทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงความหนืดที่สอดคล้องกัน ซึ่งจะเปลี่ยนการบวมของแม่พิมพ์ ซึ่งเป็นระดับที่สารอัดรีดจะขยายตัวหลังจากออกจากแม่พิมพ์ การควบคุมอุณหภูมิให้แน่นขึ้นถึง ±1-2 องศาผ่านการปรับ PID หรือการเปลี่ยนเซ็นเซอร์ โดยทั่วไปจะช่วยแก้ไขความแปรผัน

การย่อยสลายวัสดุ

การเปลี่ยนสีตั้งแต่สีเหลืองเล็กน้อยไปจนถึงสีน้ำตาลเข้มหรือสีดำบ่งบอกถึงการเสื่อมสภาพจากความร้อน โดยทั่วไปสีเหลืองเป็นผลมาจากอุณหภูมิที่สูงกว่าอุณหภูมิที่เหมาะสม 10-20 องศา ทำให้เกิดปฏิกิริยาออกซิเดชันที่ทำให้สีเปลี่ยนไปแต่ไม่สร้างความเสียหายอย่างรุนแรงต่อโพลีเมอร์ อนุภาค "คาร์บอน" สีน้ำตาลเข้มหรือสีดำส่งสัญญาณการย่อยสลายอย่างรุนแรงจากจุดร้อนเฉพาะจุดที่มีอุณหภูมิสูงกว่าอุณหภูมิเป้าหมาย 50-100 องศา

ฮอตสปอตมักเกิดขึ้นที่ช่องว่างของแถบเครื่องทำความร้อน ช่องว่างของปลายสกรู หรือจุดตายซึ่งระยะเวลาการคงตัวของวัสดุยาวนานเกินขีดจำกัดที่ปลอดภัย การถ่ายภาพความร้อนแบบอินฟราเรดสามารถระบุตำแหน่งโซนเหล่านี้ได้ ซึ่งจำเป็นต้องเปลี่ยนตำแหน่งเซ็นเซอร์อุณหภูมิให้ใกล้กับจุดร้อนมากขึ้น หรือติดตั้งความสามารถในการทำความร้อน/ความเย็นเพิ่มเติมเพื่อกำจัดการไล่ระดับความร้อน

การย่อยสลายของ PVC จะทำให้เกิดกรดไฮโดรคลอริกนอกเหนือจากการเปลี่ยนสี ซึ่งเห็นได้จากควันฉุนและการกัดกร่อนบนพื้นผิวเหล็กใกล้กับแม่พิมพ์ สิ่งนี้บ่งบอกถึงอุณหภูมิที่สูงเกินไป การรักษาเสถียรภาพทางความร้อนไม่เพียงพอ หรือเวลาคงอยู่เกินขีดจำกัดที่ปลอดภัยเสมอ การปิดระบบทันทีและการล้างถังจะช่วยป้องกันความเสียหายของอุปกรณ์และอันตรายด้านความปลอดภัย

การเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติทางกายภาพ

ความต้านทานแรงกระแทกที่ลดลง การยืดตัวที่ลดลงเมื่อขาด หรือการเปราะก่อนเวลาอันควร บ่งบอกถึงการเสื่อมสภาพจากความร้อนเล็กน้อยซึ่งไม่สามารถมองเห็นได้ด้วยตาเปล่า อุณหภูมิในการประมวลผลที่สูงเพียง 5-10 องศาอาจทำให้เกิดการฉีกขาดของโซ่ในโพลีเมอร์ที่มีความละเอียดอ่อน เช่น โพลีคาร์บอเนตหรือ ABS ซึ่งช่วยลดน้ำหนักโมเลกุลและลดทอนคุณสมบัติทางกล

การตรวจจับปัญหานี้จำเป็นต้องมีการทดสอบตัวอย่างที่อัดขึ้นรูปเป็นระยะโดยเปรียบเทียบกับข้อกำหนดเฉพาะของวัสดุ การวัดดัชนีการไหลของของเหลวช่วยให้สามารถคัดกรอง-MFI ที่เพิ่มขึ้นโดยไม่คาดคิด 10-20% ได้อย่างรวดเร็ว ซึ่งบ่งชี้ถึงการลดน้ำหนักโมเลกุลจากการย่อยสลายด้วยความร้อน การวิเคราะห์โดยละเอียดเพิ่มเติมผ่าน DSC (ดิฟเฟอเรนเชียลสแกนนิงแคลอริเมทรี) หรือการทดสอบรีโอโลยีช่วยยืนยันการวินิจฉัยและระบุปริมาณความรุนแรง

การป้องกันจำเป็นต้องปฏิบัติตามคำแนะนำด้านอุณหภูมิของซัพพลายเออร์วัสดุอย่างเคร่งครัด ลดเวลาการคงตัวให้เหลือน้อยที่สุด (โดยทั่วไปจะใช้เวลาสูงสุด 5-10 นาทีสำหรับเรซินที่ไวต่อความร้อน) และหลีกเลี่ยงอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วโดยไม่จำเป็นในระหว่างการสตาร์ทหรือการเปลี่ยนผ่าน โปรเซสเซอร์บางตัวเพิ่มสารเพิ่มความคงตัวของความร้อนหรือสารต้านอนุมูลอิสระให้กับสูตรเพื่อประกันการเปลี่ยนแปลงจากความร้อน

คำถามที่พบบ่อย

การอัดขึ้นรูปพลาสติกจำเป็นต้องมีความแม่นยำของอุณหภูมิเท่าใด

กระบวนการอัดรีดส่วนใหญ่ต้องการการควบคุมอุณหภูมิภายใน ±5 องศาเพื่อให้ได้คุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ยอมรับได้ แม้ว่าการใช้งานที่มีความแม่นยำ เช่น ท่อทางการแพทย์จะต้องมี ±2 องศาหรือเข้มงวดกว่าก็ตาม ตัวควบคุม PID สมัยใหม่สามารถรักษาความแม่นยำ ±1-2 องศา เมื่อจับคู่กับเซ็นเซอร์ที่ติดตั้งและสอบเทียบอย่างเหมาะสม โซนสูบจ่ายและแม่พิมพ์จำเป็นต้องมีการควบคุมที่เข้มงวดที่สุด เนื่องจากส่งผลโดยตรงต่อความสม่ำเสมอของการหลอมเหลวและคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย

ฉันจะปรับอุณหภูมิถังบรรจุให้เหมาะสมกับวัสดุใหม่ได้อย่างไร

เริ่มต้นด้วยโปรไฟล์อุณหภูมิที่แนะนำของซัพพลายเออร์วัสดุ จากนั้นจึงทำการทดลองการผลิต ตรวจสอบตัวบ่งชี้หลักสามประการ: กระแสไฟของมอเตอร์ขับเคลื่อน (ควรคงที่ ไม่ปีนขึ้นไป), ความดันหลอมเหลว (คงที่ภายใน ±100 psi) และลักษณะที่ปรากฏของการอัดรีด (สีสม่ำเสมอ, พื้นผิวเรียบ) หากแอมป์ของมอเตอร์เพิ่มขึ้นหรือแรงดันเพิ่มขึ้น ให้เพิ่มอุณหภูมิขึ้น 5 องศาในโซนการบีบอัดและการวัดแสง หากวัสดุแสดงการเปลี่ยนสีหรือการเสื่อมสภาพ ให้ลดโซนทั้งหมดลง 5-10 องศา ปรับแต่งแต่ละโซนอย่างละเอียดตามข้อกำหนดด้านคุณภาพผลิตภัณฑ์

เหตุใดเครื่องอัดรีดของฉันจึงต้องมีการระบายความร้อนอย่างต่อเนื่องในบริเวณสูบจ่าย

การทำความเย็นอย่างต่อเนื่องในโซนถังสุดท้ายบ่งชี้ว่าการให้ความร้อนด้วยแรงเฉือนแบบเสียดทานจะสร้างพลังงานความร้อนมากกว่าที่จำเป็นเพื่อรักษาอุณหภูมิเป้าหมาย ซึ่งเป็นเรื่องปกติสำหรับ-การทำงานที่ความเร็วสูง สารประกอบที่เติม หรือวัสดุที่มีความหนืดสูง- งานทางกลของสกรูแปลงเป็นความร้อนผ่านแรงเฉือน ซึ่งมักจะให้พลังงานความร้อนที่ต้องการ 60-80% ในโซนเหล่านี้ หากเครื่องทำความร้อนเคยจ่ายไฟในบริเวณสูบจ่ายระหว่างการผลิตในสภาวะคงตัว แสดงว่ามีการระบายความร้อนมากเกินไปหรืออาจมีปัญหาในการสอบเทียบเซ็นเซอร์

ฉันสามารถใช้โปรไฟล์อุณหภูมิเดียวกันกับเครื่องอัดรีดขนาดต่างกันได้หรือไม่

โปรไฟล์อุณหภูมิไม่ได้ปรับขนาดโดยตรงระหว่างขนาดของเครื่องอัดรีด เนื่องจากความแตกต่างของอัตราการถ่ายเทความร้อน เวลาคงตัว และอัตราแรงเฉือน เครื่องอัดรีดขนาด 63 มม. อาจทำงานอย่างเหมาะสมที่สุดที่ 190-210 องศาสำหรับ HDPE ในขณะที่เครื่องอัดรีด 150 มม. ประมวลผลวัสดุชนิดเดียวกันที่ 180-200 องศา เนื่องจากปริมาตรที่มากขึ้นและระยะเวลาการคงตัวที่นานขึ้นทำให้มีเวลาในการถ่ายเทความร้อนมากขึ้น ขนาดเครื่องอัดรีดแต่ละขนาดต้องมีการพัฒนาโปรไฟล์ที่เป็นอิสระโดยพิจารณาจากคุณสมบัติของวัสดุ การออกแบบสกรู และข้อกำหนดปริมาณงาน เริ่มต้นด้วยคำแนะนำจากซัพพลายเออร์วัสดุเป็นพื้นฐาน จากนั้นจึงเพิ่มประสิทธิภาพผ่านการทดลองการผลิต

แหล่งที่มา:

เทคโนโลยีพลาสติก - "ในการผลิตการอัดขึ้นรูปที่มีคุณภาพ ควบคุมอุณหภูมิหลอมเหลว" (2018)

Southern Heat Corporation - "บทบาทของอุณหภูมิและความดันในการอัดขึ้นรูป" (2024)

Xaloy - "การปรับอุณหภูมิลำกล้องให้เหมาะสม" (2024)

La-พลาสติก - "พลาสติกถูกอัดขึ้นรูปที่อุณหภูมิเท่าใด" (2023)

Cowin Extrusion - "การควบคุมอุณหภูมิของเครื่องอัดรีด" (2023)

Elastron - "ข้อบกพร่องและการแก้ไขปัญหาการอัดขึ้นรูป 12 ประการ" (2024)